Cтраница 3
При мелкосерийном производстве наиболее часто используют специальную оснастку, предназначенную только для конкретных видов технологических операций, деталей и изделий; при смене объекта производства ее использовать нельзя. Поэтому трудоемкость и цикл подготовки оснастки на новое изделие особенно велики в мелкосерийном производстве. Это приводит к тому, что оснащенность мелкосерийного производства недостаточна, а трудоемкость выпускаемых деталей, узлов и изделий в несколько раз выше, чем в серийном производстве. В этой связи важной задачей при конструировании оснастки является нормализация элементов ее конструкции и внедрение в производство обратимых конструкций оснастки многократного использования. Практика подтверждает, что до 80 % элементов конструкции технологической оснастки могут быть нормализованы и унифицированы. [31]
Особую значимость имеет учет остаточной возможной к запуску трудоемкости незавершенного производства. Каждая деталь, находящаяся в незавершенном производстве, имеет еще невыполненные операции. Остаточная возможная к запуску трудоемкость первой из оставшихся операций деталей учитывается как остаточная трудоемкость деталей, возможной к запуску на соответствующей группе взаимосвязанных рабочих мест. Сумма остаточных трудоемкостей всех деталей, возможных к запуску на одной группе взаимозаменяемых рабочих мест, образует остаточную возможную к запуску трудоемкость незавершенного производства. [32]
Трудоемкость отражает затраты только живого труда, что находит свое отражение в качестве одного из слагаемых себестоимости. На основе трудоемкости рассчитывается потребное количество рабочих для осуществления технологического процесса по изготовлению данного изделия. Трудоемкость изделия складывается из трудоемкости его сборочных единиц: трудоемкость сборочных единиц равна сумме трудоемкостей деталей и сборочных операций; трудоемкость детали равна сумме трудоемкостей операций по ее изготовлению, и трудоемкость последней складывается из трудоемкости переходов. [33]
Трудоемкость отражает затраты только живого труда, что находит свое отражение в качестве одного из слагаемых себестоимости. На основе трудоемкости рассчитывается потребное количество рабочих для осуществления технологического процесса по изготовлению данного изделия. Трудоемкость изделия складывается из трудоемкости его сборочных единиц: трудоемкость сборочных единиц равна сумме трудоемкостей деталей и сборочных операций; трудоемкость детали равна сумме трудоемкостей операций по ее изготовлению, и трудоемкость последней складывается из трудоемкости переходов. [34]
На практике при ремонте и эксплуатации оборудования стремятся к одинаковой трудоемкости отдельных групп деталей. При наличии группы деталей с повышенной трудоемкостью ремонта по сравнению с другими деталями принимаются меры конструктивного или эксплуатационно-технологического характера для снижения трудоемкости ремонта данной группы деталей. Например, могут быть использованы быстросменные детали, компенсация износа, более качественный материал трущейся пары, более интенсивная смазка, новые методы технологии ремонта данной детали и другие многочисленные пути снижения трудоемкости ремонта и повышения долговечности деталей станка. Если трудоемкость деталей отдельных групп неодинакова, то это скажется лишь, на соотношении объемов ремонтных работ. [35]
Эти линии находят наибольшее применение в обрабатывающих цехах мелкосерийного производства. Прерывность процесса определяется несинхронностью времени операций. Формирование их в принципе аналогично формированию многопредметных непрерывно-поточных линий. Обработка на одной линии нескольких конструктивно-технологически сходных деталей определяется здесь также тем, что выпуск и трудоемкость деталей недостаточны для образования однопредметных линий. [36]
Вся номенклатура деталей, закрепленных за МГПЛ, приводится к детали-представителю. В качестве последней выбирается деталь, отражающая все характерные конструктивно-технологические особенности деталей группы. Пример расчета приведенной годовой программы выпуска показан в табл. 12.7. Для деталей, входящих в группу, рассчитывается коэффициент приведения как отношение трудоемкости каждой детали к трудоемкости детали, выбранной в качестве представителя. [37]
При этом следует учитывать, что основными путями, способствующими внедрению поточных методов в серийное производство, является развитие стандартизации и унификации деталей, машин, а также типизация и стандартизация технологических процессов. При внедрении поточных методов исходными данными для организации производственного процесса механической обработки является программа выпуска N, класс точности и сложности согласно принятой в технологии машиностроения классификации предназначенных к обработке деталей. Основой производственного процесса является технологический процесс. Прежде чем решить вопрос, каким образом организовать производственный процесс, решается задача, как изготовить деталь, определяется технологический маршрут, число операций т, предварительное количество оборудования Н, производится расчет режимов резания, выбор инструмента и приспособлений, расчет основного t0 и вспомогательного tn времени, определяется трудоемкость деталей / ш, а также рассчитывается коэффициент загрузки оборудования Я. [38]
При возможности особо точные детали должны быть выделены в самостоятельную группу. В одну группу должны объединяться детали, маршрутный технологический процесс обработки которых имеет большое количество общих элементов, требует одинаковых или сходных инструментов, а общность размеров, технических условий, вида заготовок и методов их закрепления в приспособлениях позволяет применить для их обработки одну и ту же модель станка и общую групповую наладку. При этом часть режущего инструмента может быть сменной в соответствии с индивидуальными особенностями деталей. Величина партий деталей, объединяемых в группы, серийность и перспективность их изготовления в значительной степени определяют выбор варианта технологического процесса и необходимость оснащения групповой инструментальной наладки тем или иным режущим и вспомогательным инструментами. Величина партии и трудоемкость деталей определяют степень загрузки каждого станка, влияют на выбор модели ПР для организации РТК. [39]
Этот комплект состоит из штампов для разделительных операций ( отрезка заготовок, образование элементов контура, пробивка отверстий), гибочных и формовочных штампов. Часть из этих штампов постоянно закреплена на прессах, а часть состоит из стационарно закрепленного на прессе основания и сменных узлов. Однако возможности формообразования ограничены наличием стандартных элементов у рабочих частей или инструмента, а точность штампуемых деталей значительно ниже, чем при изготовлении с помощью специальных штампов. Это обусловлено тем, что при последовательном воспроизведении элементов детали происходит прогрессирующее накопление погрешностей формы и размеров. Трудоемкость деталей зависит от числа штампуемых элементов и, как правило, во много раз больше, чем при изготовлении таких же деталей на специальных штампах. Недостатком способа является низкий коэффициент использования оборудования, обусловленный большими затратами времени на переналадку штампов. [40]