Увеличение - количество - деталь
Cтраница 1
 |
Схема ненасыщенного триггера с нелинейной обратной связью. [1] |
Увеличение количества деталей сопровождается увеличением числа паек, в результате снижается надежность схемы. Не менее серьезным недостатком схемы с автоматическим смещением является и то, что она потребляет большую мощность, чем схема с независимым смещением. [2]
Увеличение количества деталей в партии сокращает время переналадок, создает большую повторяемость одинаковых операций, что благоприятно влияет на производительность труда рабочего и качество обработки, сокращает затраты на транспорт, облегчает технический контроль и повышает коэффициент использования технологического оборудования. Вместе с тем оно удлиняет производственный цикл, вызывает рост незавершенного производства и тем самым увеличивает размеры оборотных средств в производстве. [3]
Однако увеличение количества деталей при неизменных единовременных расходах может иметь место лишь до определенного предела. [4]
 |
Кривая распределения размеров.| Кривая распределения размеров при суженных интервалах. [5] |
При увеличении количества деталей в партии, сужении интервалов и увеличении их числа ломаная линия приближается к плавной кривой. [6]
При увеличении количества деталей в партии, сужении интервалов и увеличения их количества ломаная линия приближается к плавной кривой. [7]
Усложнение радиоаппаратуры, увеличение количества деталей и узлов, а также рост объема производства привели к необходимости выделения отдельных частей в виде самостоятельных блоков с объемным монтажом, выполняющих определенные функции. [8]
Однако блочные конструкции имеют и недостатки: увеличение количества деталей, необходимость обработки стыкующихся поверхностей, наличие крепежных деталей, удлинение маршрута и цикла обработки изделия. Учитывая все это, применение блочной конструкции должно быть достаточно обосновано. [9]
Наряду с этим разбивка технологического процесса на большое количество операций и увеличение потоков ведет к увеличению количества деталей, обрабатываемых одновременно, вызывает увеличение числа механизмов, агрегатов, приводных элементов, загрузочных устройств и, самое главное, требует увеличения количества инструментов. Все вместе увеличивает продолжительность обслуживания линии, сокращает фактическое время ее работы и удорожает эксплуатацию. [10]
Сокращение времени, затрачиваемого на выполнение операции, может быть осуществлено уменьшением подготовительно-заключительного времени, увеличением количества деталей в партии и уменьшением штучного времени. Выше указывалось, что подготовительно-заключительное время затрачивается на настройку размерных и кинематических цепей системы СПИД на требуемую точность обработки. Каждая настройка заключается в установке и закреплении с требуемой точностью на исполнительных поверхностях станка или другого вида оборудования приспособлений, служащих для установки и закрепления обрабатываемой заготовки и инструментов. [11]
Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение количества деталей обусловливает обработку сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно. [12]
Предложенный способ двухъярусной формовки дает возможность использовать под формовку объем нижней и верхней опок, что приводит к увеличению количества деталей в форме почти вдвое. Козфициент использования формовочных машин резко повышается, а расход воздуха и электроэнергии на единицу изделия заметно снижается. [13]
Область применения шлифования в настоящее время расширяется вследствие совершенствования способов изготовления заготовок и уменьшения припусков на обработку, которые во многих случаях целесообразно снимать сразу шлифованием, и увеличения количества деталей, подвергаемых закалке на значительную твердость, легко обрабатываемых только шлифованием, а также из-за повышения требований к точности и шероховатости обработки деталей, которое вызвано ростом силовых, скоростных и тепловых нагрузок в машинах. [14]
Основными причинами перерасчета потребности в материалах являются: изменение конструкции выпускаемой продукции - введение новой детали, аннулирование детали, изменение значения применяемости детали в узле или агрегате выпускаемой продукции; совершенствование технологического процесса изготовления детали - изменение нормы расхода материала; корректировка плана выпуска основной продукции - снижение или увеличение количества деталей, подлежащих изготовлению; изменение маршрута изготовления детали или цикла сборки изделия - изменение цеха - потребителя ( потребителей) детали, изменение величины норматива опережения; улучшение конструктивных особенностей детали - изменение материала, из которого деталь должна быть изготовлена, изменение нормы расхода материала. [15]
Страницы: 1 2 3