Cтраница 2
Скорость шлифовального круга выбирают в зависимости от вида шлифования ( обычное или скоростное) и возможностей станка. Скорость подачи заготовок совпадает с продольным перемещением стола, на котором их закрепляют. Увеличение скорости подачи заготовки приводит к увеличению производительности обработки, поэтому выбирают высокие скорости подачи заготовки, особенно при предварительных операциях и снятии больших припусков. Повышение скорости подачи заготовки приводит к уменьшению нагрева и деформации обрабатываемого изделия. На чистовых операциях снижают скорость подачи заготовки. [16]
При получистовом фрезеровании распространена обработка с большими подачами. Так, например, фрезеровщик В. Ф. Грибцов добился при фрезеровании стали с глубиной резания 1 5 мм скорости резания 203 м / мин и минутной подачи 2650 мм / мин. Сокращение машинного времени при фрезеровании путем интенсификации режимов резания не является единственной возможностью увеличения производительности обработки. Существуют также и другие пути достижения этой цели, которые с успехом применяют фрезеровщики. [17]
Колебание входных данных заготовок является основным фактором, порождающим погрешности динамической настройки системы СПИД и не дающим возможности получить заданную точность обрабатываемых отверстий при минимальном числе проходов или операций. Так, погрешности обработки у деталей отверстий на горизонтально-расточных станках, вызванные погрешностями динамической настройки системы СПИД из-за колебания входных данных заготовок при консольном растачивании, составляют 70 - 90 % от общей погрешности обработки. Повышение точности обработки на первом проходе позволяет сократить число проходов, что приводит к увеличению производительности обработки. Для решения этой задачи при обработке отверстий однорезцовым консольным инструментом к универсальному горизонтально-расточному станку 2Л614 разработана САУ упругими перемещениями системы СПИД путем изменения размера динамической настройки. [18]
Другой путь введения поправки в уровень настройки, не остающийся постоянным вследствие изменения влияющих факторов - это использование нескольких образцов. Необходимые поправки для размеров этих регулируемых образцов определяются с помощью постоянного обр-азца и вводятся в них автоматически или вручную. Разделение поднастройки образца и настройки устройства активного контроля по нему позволяет применять различную частоту и степень автоматизации этих операций, что весьма желательно для увеличения производительности обработки к экономической эффективности устройства. [19]
В зависимости от качества заготовок и главным образом от величины и колебаний величины припуска обработка деталей требуемой точности ведется с различными режимами. При больших припусках на обработку последняя ведется с наибольшими глубиной резания и подачей. Другими словами, обработка производится с наибольшей величиной среза и требует значительной мощности. При малых припусках на обработку, естественно, уменьшается глубина резания, и, следовательно, увеличение производительности обработки может быть достигнуто за счет увеличения скорости резания ( минутной подачи), так как увеличение подачи обычно лимитируется требуемой чистотой обрабатываемой поверхности и в ряде случаев жесткостью детали. [20]
Смазочно-охлаждающие технологические средства ( СОТС), подавляющее большинство которых составляют смазочно-охлаждающие жидкости ( СОЖ), являются неотъемлемым элементом технологических процессов современных металлообрабатывающих производств. Многие технологические процессы обработки металлических заготовок резанием вообще невозможны без применения СОТС. В связи с этим объем потребления СОТС неуклонно возрастает из года в год. Правильный выбор состава, технологии и техники применения СОТС позволяет существенно улучшить экономические показатели производства за счет увеличения производительности обработки, улучшения качества продукции, повышения стойкости инструментов, уменьшения энергозатрат на механическую обработку, а также повысить безопасность технологических процессов. [21]
Сложность выбора рационального состава СОЖ для конкретной технологической операции в настоящее время часто осложняется не только трудностью обоснования оптимального сочетания их функциональных действий. Поэтому, с одной стороны, для обеспечения экологической безопасности и снижения затрат на утилизацию СОЖ необходимо уменьшать их расход, переходя на дозированную ( ограниченную) подачу СОЖ в зону резания, а с другой - для уменьшения теплообразования и интенсификации отвода образовавшейся теплоты, количество которой возрастает с неизбежным в XXI веке увеличением производительности обработки, следует увеличивать расход жидкости через зону контактного взаимодействия инструмента и заготовки. [22]
Главным преимуществом бесцентрового шлифования является его высокая производительность, превышающая в несколько раз производительность центровых кругло-шлифовальных станков. Это достигается благодаря высоким режимам шлифования и сокращению времени на установку, выверку и снятие деталей. Кроме того, отпадает необходимость в центрировании деталей, что позволяет уменьшить припуск на шлифование, так как деталь центрируется по обрабатываемой поверхности. Повышенный режим шлифования возможен благодаря надежной опоре детали на нож и на ведущий круг. Таким образом, увеличение высоты шлифовального круга обеспечивает увеличение производительности обработки. Бесцентровое шлифование применяется в серийном и массовом производстве. [23]
ЭДС используются составляющие силы резания; размерный износ инструмента, высокочастотные вибрации инструмента и другие факторы обработки. Адаптивные системы могут управлять одним или несколькими параметрами процесса резания при работе одного или нескольких инструментов. В настоящее время разработаны адаптивные системы для всех групп металлорежущего оборудования. Имеются системы, работающие не только по технологическим, но и по экономическим показателям. Применение адаптивных систем управления станками, в том числе с ЧПУ, обеспечивает увеличение производительности обработки до двух раз, точности ответственных деталей в 2 - 4 раза, стойкости инструмента до двух раз. Кроме того, эти системы обеспечивают автоматическую ( без вмешательства оператора) оптимизацию режима обработки и в сочетании с ЧПУ и ПР являются технической основой для создания гибких быстро переналаживаемых самоподнастраивающихся и саморегулируемых технологических средств и комплексов автоматизации производственных процессов в условиях частой смены изделий. [24]
Стабилизировать размер динамической настройки фд кинематической цепи можно, как это выше было рассмотрено, за счет сохранения крутящего момента, действующего во время обработки. Это может быть достигнуто путем изменения рабочей подачи. В тех случаях, когда изменение величины рабочей подачи вызывает опасное увеличение нагрузки на зуб фрезы или большую шероховатость обрабатываемой поверхности, одновременно с возрастанием рабочей подачи повышается и скорость резания. Управляя размером динамической настройки фд кинематической цепи системы СПИД, одновременно с повышением точности достигается и увеличение производительности обработки. Это дало наиболее эффективные результаты при нарезке косозубых зубчатых колес, при которой момент резания в период врезания непрерывно возрастает, а в период выхода фрезы убывает до величины момента холостого хода. [25]