Увеличение - скорость - формование
Cтраница 3
Благодаря повышенному содержанию полимера в растворе могут быть применены более высокие скорости формовании. Основной фактор, который ограничивает возможность увеличения скорости формования при мокром способе, - гидравлическое сопротивление осадительной ванны и разбрызгивание жидкости мокрой нитью, выходяшей из ванны, - при сухом способе отпадает. [31]
Исследования, проведенные Грилем и Ферзеймером, показали, что предполагаемое Натусом и Зауэром простое линейное соотношение между увеличением скорости формования и снижением допустимой степени последующего вытягивания, по-видимому, не имеет общего значения; кривая, выражающая эту зависимость, имеет перегиб в точке, соответствующей скорости около 1800 м / мин. Следовательно, соотношение, согласно которому увеличению скорости формования на 100 м / мин соответствует снижение степени вытягивания на 13 - 15 %, справедливо только для скоростей, не превышающих 2000 м / мин, и при нормальной величине фильерной вытяжки. При более высоких скоростях формования снижение степени последующего вытягивания нити становится все меньше и стремится к нулю. На основании этих данных Гриль и Ферзеймер пришли к выводу, что при увеличении скорости формования и величины фильерной вытяжки снижается максимально возможная степень последующего вытягивания. Следовательно, этот способ экономически не целесообразен. [32]
В табл. 36 приведены данные о влиянии температуры формования на скорость формования и характеристическую вязкость сформованного волокна. Из таблицы видно, что повышение температуры формования приводит к увеличению скорости формования и к понижению характеристической вязкости полимера. Независимо от молекулярного веса исходного полимера в результате деструкции получается волокно с примерно одинаковым молекулярным весом. [33]
Формирующееся пористое тело испытывает различное влияние скорости приложения нагрузки па отдельных стадиях прессования. Влияние скорости прессования в первой стадии незначительно, во второй же стадии, в которой происходит хрупкое разрушение, увеличение скорости формования ( в условиях статического приложения нагрузки) вызывает рост упругого последействия. [34]
Скорость формования на бобинных машинах составляет 65 - 90 м / мин, а на машинах особой конструкции достигает 125 - 130 м / мин. Увеличение скорости формования свыше 100 м / мин на бобинных машинах обычной конструкции вызывает следующие затруднения: а) повышенное разбрызгивание ванны при увеличении числа оборотов бобины; б) увеличение гидравлического сопротивления, испытываемого нитью в ванне и при выходе из нее; в) необходимость ускорения процессов высаживания ксантогената и его омыления в ванне. [35]
Потребность народного хозяйства в вискозном волокне велика, поэтому заводы вискозного волокна по сравнению с гики заводами т: производству химических волокон имеют шие мощности. Вследствие этого прядильные машины для мования вискозного волокна должны обладать высокой прс дителыюстью. Производительность прядильных машин может повышена путем применения фильер с большим числом отве и установок дозирующих вискозу насосов большей мощ ] Кроме этого, производительность прядильных машин может повышена увеличением скорости формования но локон. [36]
Потребность народного хозяйства в вискозном волокне очен велика, поэтому заводы вискозного волокна по сравнению с дру гими заводами по производству химических волокон имеют боль шие мощности. Вследствие этого прядильные машины для фор мования вискозного волокна должны обладать высокой произвс дительностью. Производительность прядильных машин может быт повышена путем применения фильер с большим числом отверсти и установок дозирующих вискозу насосов большей мощности Кроме этого, производительность прядильных машин может быт повышена увеличением скорости формования волокон. [37]
При мокром способе получения волокна возможность повышения скорости формования ограничивается гидравлическим сопротивлением ванны. При сухом способе скорость формования определяется в основном временем, необходимым для испарения растворителя в шахте прядильной машины. Чем больше упругость паров растворителя, темпера - Tvoa Б шахте, концентрация ацетилцеллюлозы в растворе, высота шахты и номер волокна, тем выше может быть скорость формования. При увеличении скорости формования необходимо, однако, создать условия, обеспечивающие равномерное формование, в частности сохранение волокна в шахте в пластическом состоянии. Скорость формования диацетатной текстильной нити 350 - 450 м / мин. [38]
Потребность народного хозяйства в вискозном волокне очень велика, поэтому заводы вискозного волокна по сравнению с дру-гими заводами по производству химических волокон имеют большие мощности. Вследствие этого прядильные машины для формования вискозного волокна должны обладать высокой производительностью. Производительность прядильных машин может быть повышена путем применения фильер с большим числом отверстии и установок дозирующих вискозу насосов большей мощности. Кроме этого, производительность прядильных машин может быть повышена увеличением скорости формования волокон. [39]
Исследования, проведенные Грилем и Ферзеймером, показали, что предполагаемое Натусом и Зауэром простое линейное соотношение между увеличением скорости формования и снижением допустимой степени последующего вытягивания, по-видимому, не имеет общего значения; кривая, выражающая эту зависимость, имеет перегиб в точке, соответствующей скорости около 1800 м / мин. Следовательно, соотношение, согласно которому увеличению скорости формования на 100 м / мин соответствует снижение степени вытягивания на 13 - 15 %, справедливо только для скоростей, не превышающих 2000 м / мин, и при нормальной величине фильерной вытяжки. При более высоких скоростях формования снижение степени последующего вытягивания нити становится все меньше и стремится к нулю. На основании этих данных Гриль и Ферзеймер пришли к выводу, что при увеличении скорости формования и величины фильерной вытяжки снижается максимально возможная степень последующего вытягивания. Следовательно, этот способ экономически не целесообразен. [40]
Намотка профилированного волокна также имеет свои особенности. Нити перемещаются под большим натяжением, чем при формовании волокна с круглым поперечным сечением, что вполне понятно, так как из-за профилирования поверхности отдельные волоконца могут тесно сцепляться друг с другом. Подтверждением этого предположения является то, что при заправке жгута при формовании на прядильные диски образуется очень плотная намотка, разматываемая с значительно большими трудностями, чем при формовании обычного волокна. Соответственно снижается верхний предел скорости формования по сравнению с формованием непрофилированного волокна, поскольку тенденция отдельных фила-ментов к соединению между собой возрастает с увеличением скорости формования. Другая интересная закономерность состоит в необходимости уменьшения числа оборотов увлажняющих и пре-парационных шайб по мере увеличения скорости формования. Это противоречит закономерностям, известным из практики формования волокон с круглым поперечным сечением. [41]
 |
Схема движения осадительной ванны в пучке формующихся волокон.| Схема вертикального ( а и горизонтального ( б способов формования штапельного волокна. [42] |
Из сказанного следует, что в зоне фильеры, где особенно сильно проявляются различные влияния на структурообразование, существует поток ванны, направленный поперек движения волокна. Если не применять специальных устройств, удлиняющих зону всасывания, поперечный поток может быть настолько значительным ( особенно при применении фильер большего размера), что будет приводить к образованию дефектов на волокне и даже к обрыву волокон. Уменьшение длины конуса уменьшит зону нагнетания, а это повлечет за собой увеличение затраты энергии на перекачку ванны и соответственно увеличит прилагаемое усилие при отборе волокна из осадительной ванны. Например, объем осадительной ванны, перекачиваемый жгутом, идущим от фильеры с диаметром донышка 110 мм, равно 50 - 60 л / мин. При увеличении скорости формования количество перекачиваемой жгутом жидкости пропорционально возрастает. [43]
Намотка профилированного волокна также имеет свои особенности. Нити перемещаются под большим натяжением, чем при формовании волокна с круглым поперечным сечением, что вполне понятно, так как из-за профилирования поверхности отдельные волоконца могут тесно сцепляться друг с другом. Подтверждением этого предположения является то, что при заправке жгута при формовании на прядильные диски образуется очень плотная намотка, разматываемая с значительно большими трудностями, чем при формовании обычного волокна. Соответственно снижается верхний предел скорости формования по сравнению с формованием непрофилированного волокна, поскольку тенденция отдельных фила-ментов к соединению между собой возрастает с увеличением скорости формования. Другая интересная закономерность состоит в необходимости уменьшения числа оборотов увлажняющих и пре-парационных шайб по мере увеличения скорости формования. Это противоречит закономерностям, известным из практики формования волокон с круглым поперечным сечением. [44]
Страницы: 1 2 3