Увеличение - выход - смола
Cтраница 2
Помимо влияния на время полукоксования, размер кусков твердого топлива оказывает существенное влияние на выход продуктов полукоксования и их качество. При полукоксовании мелкозернистого топлива наблюдаются увеличение выхода смолы и уменьшение выхода твердого остатка - полукокса. Так как топливо характеризуется малыми значениями коэффициента теплопроводности ( 0 16 - 0 18 кал / м час С), то при нагреве отдельных кусков топлива наружная часть их нагревается до более высокой температуры, чем внутренняя, и чем больше размер куска, тем больше разница в температуре нагрева. [16]
При ведении процесса в присутствии хлористого алюминия установлены следующие закономерности. Увеличение расхода хлористого алюминия до 3 % способствует увеличению выхода смолы и повышению температуры ее плавления. Дальнейшее увеличение расхода катализатора при весьма малом увеличении выхода смолы приводит к значительному снижению температуры плавления. Наиболее оптимальной температурой является 20 С, наиболее оптимальное время контакта-15 мин. В этих условиях выход смолы достигает 10 % на легкое масло. [17]
Результаты экспериментов показали, что полимеризация под давлением протекает во всех без исключения исследованных режимах, причем даже под несколько повышенным давлением она идет более чем в 10 раз быстрее, чем при атмосферном. Повышение температуры полимеризации до 280 С приводит к увеличению выходов смол, однако вызывает ухудшение их качеств: смолы приобретают более темную окраску и значительно падает температура их размягчения. Кроме того, выпадает некоторое количество твердого осадка - кокса. Большая глубина процесса в этих условиях вызывает, видимо, частичный крекинг продукта, в результате которого образуются высокомолекулярные нерастворимые твердые соединения - кокс и более низкомолекулярные углеводороды - полимеры с пониженной температурой размягчения. [18]
Данные многих исследователей о влиянии скорости нагрева топлива на выход первичной смолы разноречивы. Обычно считают, что более медленный нагрев топлива приводит к увеличению выходов смолы. [19]
 |
Изменение оптической плотности поглощения целлюлозы в ИК-обдасти в зависимости от продолжительности нагревания. [20] |
Реакции дегидратации и деполимеризации являются конкурирующими. Деполимеризация приводит к образованию левоглюко-зана, а следовательно, к увеличению выхода смолы и уменьшению выхода пека. Дегидратация препятствует реакции деполимеризации, подавляя тем самым образование левоглюкозана, и обеспечивает повышенный выход пека и в конечном итоге углерода. [21]
Совершенно различное влияние на ход процесса оказывают уксусная и бензойная кислоты. Уксусная кислота способствует снижению выхода перекиси ацетилбензоила и максимальной скорости ее накопления, увеличению выхода смол и других продуктов. [22]
Исследовано влияние газового теплоносителя и водяного пара на качество и количество продуктов термического разложения горючих сланцев. Показано, что при термическом разложении сланца в среде газов и водяного пара происходит увеличение выхода смолы. [23]
Большое значение для выходов смол имеют и режимы самого процесса пиролиза в восходящем потоке, в зависимости от которых получаются жидкие продукты различной степени непредельности и, как следствие, разные выходы смол. Так, повышение температуры процесса пиролиза от 725 до 775 С вызывает увеличение степени ненасыщенности жидких продуктов, а вместе с тем и увеличение выхода смол при каталитической полимеризации. [24]
Установлено, что введение СО, в зону полукоксования попытает выход смолы. Наряду с увеличением выхода смолы в ней повышается содержание средних фракций, выкипающих в пределах 225 - 325 С. Групповой состав дизельных фракций сланцевой смолы, полученной в токе двуокиси углерода, позволяет сделать предположение о взаимодействии С03 с продуктами распада сланца. [25]
Если при данной температуре уменьшить время реакции, то уменьшится и степень превращения углеводородов. Но увеличение температуры при благоприятном для образования олефинов времени нагрева приводит к увеличению выхода смолы пиролиза. [26]
Интересным направлением является использование ВПП для синтеза смол типа новолачных фенолоформальдегидных. Процесс получения смолы ведется путем медленного прибавления при перемешивании резидола-I к нагретому до 90 - 95 С фенолу, содержащему 0 4 - 0 5 % конц. Смесь нагревают до 125 - 132 С и при этой температуре непрерывно отгоняют образующиеся воду и летучие органические продукты. Последние для увеличения выхода смолы возвращают в зону реакции. Полученный продукт нейтрализуют этилендиамином и для завершения реакции к нему добавляют небольшое количество триоксана. Добавлением абсолютированного этанола получают раствор лака, который можно применять для получения защитных покрытий на изделиях из дерева и металла или для пропитки картона. Сходным образом осуществляется синтез смол, пригодных для приготовления пресс-порошков и формованных изделий из слоистых пластиков на основе этих смол. [27]
Размер кусков топлива, применяемого для полукоксования, влияет на время полукоксования. С увеличением размера кусков время полукоксования возрастает. Помимо этого, размер кусков топлива оказывает влияние на выход продуков полукоксования и их качество. При полукоксовании мелкозернистого топлива наблюдается увеличение выхода смолы и уменьшение выхода твердого остатка - полукокса. [28]
Однако следует помнить, что различные топлива ведут себя в процессе полукоксования неодинаково и оптимальную температуру по выходу смолы надо определять экспериментальным путем. Температура 500 С, которую часто принимают для процесса полукоксования, не закон. Необходимо только учитывать, что определение оптимальной температуры полукоксования важно не только с точки зрения увеличения выхода смолы, но и улучшения качества полукокса. [29]
Страницы: 1 2