Избыточный углерод

Cтраница 3

Облучение с плотностью энергии Es - 0 6 - 0 8 Дж / мм2 приводит к появлению избыточного углерода в виде графита, образуются WCru K с разложением исходного карбида WC. Наблюдается образование двойных карбидов C WjC с одновременным уменьшением смежности и связности карбидных зерен. В указанном диапазоне плотности энергий фиксируются микротрещины, направленные в глубь и по поверхности сплава. [31]

В процессе медленного охлаждения стали от / 727 С растворимость углерода в феррите уменьшается, в результате чего избыточный углерод выделяется в виде третичного цементита. [32]

Она начинается с окислительного периода плавки с целью понижения в металле содержания кремния, марганца, фосфора и избыточного углерода. Для этого еще до полного расплавления шихты в печь загружают железную руду и к концу полного расплавления в металле значительно уменьшается количество примесей, а образующиеся окислы формируют пенистый окисленный шлак, который затем удаляется через порог загрузочного окна. На поверхность металла забрасывают известь для образования нового шлака, а затем повторяют добавку руды. В современных условиях с целью интенсификации процесса окисления используют газообразный кислород. Содержание углерода при этом также уменьшается. Кипение ванны способствует удалению из металла газов и гсплыванию неметаллических включений. Когда содержание углерода уменьшается на 0 1 % менее заданного, кипение заканчивается и шлак удаляется. Если содержание углерода оказалось еще ниже, то производят науглероживание металла электродным боем или другими материалами. [33]

С и S находятся в продуктах восстановления окалины и концентратов железных руд и в шлаках соответственно в элементарном состоянии ( свободный избыточный углерод) и в виде сульфидов. [34]

Во-первых, описан механизм процесса старения сталей МГ и показано, что старение сталей магистральных газопроводов, обусловленное диффузионным перераспределением избыточного углерода в решетке а-железа, при длительных сроках эксплуатации приводит к образованию сетки карбидов на границах ферритных зерен. [35]

Титан по сравнению с хромом является более сильным карбидообразующим элементом; поэтому карбиды титана не переходят в твердый раствор; весь избыточный углерод ( кроме находящегося в твердом растворе) связан в карбидах, нет условий для образования карбидов хрома и обеднения хромом пограничных участков аустенита. [36]

Для получения ферритного чугуна проводят отжиг сырого чугуна, покрытого слоем песка и шлака, в течение трех-четырех дней, при этом избыточный углерод выделяется из чугуна в виде графита и чугун становится ковким. [37]

Микроструктура медленно охлажденной низкоуглеродистой стали. светлые участки - зерна феррита, темные - перлита. [38]

Дальнейшее охлаждение твердых сплавов приводит ( вследствие превращения у-железа в а-железо и снижения растворимости углерода) к распаду аустенита; при этом избыточный углерод связывается с железом в цементит. Распад продолжается до 723 С, при этом оставшийся аустенит превращается в смесь мельчайших кристалликов феррита и цементита; такая эвтектоидная смесь ( в отличие от эвтектической, образующейся при затвердевании расплава, это продукт превращения твердой фазы) называется перлитом ( от нем. С увеличением процента углерода в сплаве возрастает содержание в нем цементита, что влечет за собой увеличение прочности и твердости, но снижение пластичности. При медленном охлаждении чугунов значительная часть цементита также распадается на феррит и графит. [39]

Поэтому при достижении температуры, соответствующей точке 2, когда сплав пересекает линию PQ, из феррита Реа ( С) начинает выделяться избыточный углерод. Следовательно, по линии PQ выделяется избыточный цементит. [40]

Участок диаграммы плавкости системы бор-углерод. [41]

Вследствие высокой температуры процесса и сравнительно высокого давления паров бора при этой температуре значительная часть образовавшегося свободного бора улетучивается, а в продукте остается избыточный углерод в виде мельчайших частиц графита, вкрапленных в друзы и кристаллы получающегося карбида бора. Операции измельчения и отмучивания не обеспечивают полного отделения этих частиц от продукта, в связи с чем в производственных партиях порошковидного карбида бора часто остается значительное количество свободного графита. [42]

Микроструктура медленно охлажденной низкоуглеродистой стали. [43]

Дальнейшее охлаждение твердых сплавов приводит ( вследствие превращения - [ - железа в а-железо и снижения растворимости углерода) к распаду аустенита; при этом избыточный углерод связывается с железом в цементит. Распад продолжается до 723 С, при этом оставшийся аустенит превращается в смесь мельчайших кристалликов феррита и цементита; такая эвтектоидная смесь ( в отличие от эвтектической, образующейся при затвердевании расплава, - это продукт превращения твердой фазы) называется перлитом ( от нем. С увеличением процента углерода в сплаве возрастает содержание в нем цементита, что влечет за собой увеличение прочности и твердости, но снижение пластичности. При медленном охлаждении чугунов значительная часть цементита также распадается на феррит и графит. [44]

Необходимость улучшения свариваемости высокопрочных сталей, а также их пластичности и вязкости привела к созданию малоперлитных сталей группы IV, в которых отсутствует большая часть избыточного углерода, сверх необходимого для упрочнения феррита и образования мелкодисперсных карбидов. Это способствует улучшению свариваемости и существенному уменьшению эквивалента углерода. Так же, как и в сталях группы III, для упрочнения малоперлитных сталей используют дисперсионное упрочнение микролегированием карбоннтридообразующими добавками, измельчения зерна, регулирование выделения вторичных фаз и образование субструктуры путем контролируемой прокатки. Низкая температура окончания прокатки ( 850 - 730 С) в сочетании с достаточно высокими степенями обжатия ( до 65 %) способствует сильному измельчению деформированного ферритного зерна вследствие замедления рекристаллизации аустенита. Высокая плотность дислокаций и дисперсность структуры обусловливают высокую прочность и хорошую вязкость сталей. Повышению вязкости способствуют снижение содержания серы ниже 0 006 % и глобуляризация сульфидов в труднодефор-мнруемые включения путем обработки стали синтетическими шлаками, а также модифицирование стали добавками, активными по отношению к сере церия, кальция и др. Это имеет особое значение для сталей с контролируемой прокаткой, так как вредное влияние сульфидов на уровень вязкости и анизотропию свойств максимально. [45]

Страницы: 1 2 3 4