Микросферический адсорбент
Cтраница 2
 |
Схема реакторного блока установки APT. 1 - лифт-реактор. 2 -бункер-отстойник. 3 -регенератор. I - сырье. II-водяной пар. III - воздух. IV - охладитель. V-продукты ТАД. VI - дымовые газы. [16] |
Реакторный блок установки APT состоит из лифт-реактора 1 с бункером-отстойником 2, где при температуре 480 - 590 С и очень коротком времени контакта асфальтены и гетеросо-единения частично крекированного сырья сорбируются на специальном широкопористом микросферическом адсорбенте ( арткат) с малыми удельной поверхностью и каталитической активностью; и регенератора 3, в котором выжигается кокс, отлагающийся на адсорбенте. [17]
 |
Схема реакторного блока установки APT. [18] |
Реакторный блок установки APT состоит из лифт-реактора / с бункером-отстойником 2, где при температуре 480 - 590 С и очень коротком времени контакта асфальтены и гетеросоедине-ния частично крекированного сырья сорбируются на специальном широкопористом микросферическом адсорбенте ( арткат) с малыми удельной поверхностью и каталитической активностью; регенератора 3, в котором выжигается кокс, отлагающийся на адсорбенте. [19]
В большинстве опытов в качестве адсорбента для адсорбционной очистки дистиллятных и остаточных фракций сернистых нефтей использовалась крошка алюмосиликатного катализатора с содержанием основной фракции 0 25 - 0 5 мм около 80 о - Следует отметить, что использование микросферического адсорбента также представляет определенный практический интерес, как показывают проводимые нами исследования. [20]
При этом температура газа снижается до 85 С. Затем в газовый поток вводится микросферический адсорбент, состоящий из синтетических или природных цеолитов. Для интенсификации процесса очистки газовый поток с адсорбентом направляется в трубу Вентури, где происходит улавливание SO2 на 86 - 94 %, остаточное содержание SO2 в очищенном газе не превышало 0 05 % ( объемн. Цеолиты отделяются в пылеулавливающих устройствах, например циклонах. Из зоны адсорбции насыщенный SO2 цеолит - подается в аппарат кипящего слоя для окисления SO2 до SO3 кислородом воздуха. Регенерация отработанного адсорбента проводится в три стадии. [21]
 |
Десорбер с центробежным разделением фаз. [22] |
Твердая фаза подается на барботажную тарелку / через штуцер 8 и приводится во взвешенное состояние десорбирующим агентом ( нагретым газовым потоком), входящим на тарелку 1 через прорези колпачков и затем с частью захваченных частиц твердой фазы уходящим в контактный патрубок. Выходя из верхней части контактного патрубка, газ-носитель с микросферическим адсорбентом попадает в устройство 4 для центробежного разделения фаз. [23]
Дина-крекинг позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота и серы. Процесс проводится в трехсекционном реакторе с псевдо-ожиженным слоем и внутренней рециркуляцией инертного микросферического адсорбента. В верхней секции реактора при температуре примерно 540 С и давлении около 2 8 МПа осуществляется собственно гидропиролиз тяжелого сырья. Последний через отпарную секцию поступает в верхний слой теплоносителя, обеспечивая необходимую для протекания реакций гидропиролиза ( гидрокрекинга) концентрацию водорода. Таким образом, в данном процессе гидротермолиз сырья осуществляется без подачи водорода извне. Регенерированный теплоноситель-адсорбент далее пневмотранспортом подается в верхнюю секцию реактора. [24]
Дина-крекинг позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота и серы. Процесс проводят в трехсекционном реакторе с псевдоожижен-ным слоем и внутренней рециркуляцией инертного микросферического адсорбента. В верхней секции реактора при температуре примерно 540 С и давлении около 2 8 МПа осуществляют собственно гидропиролиз тяжелого сырья. Последний через отпарную секцию поступает в верхний слой теплоносителя, обеспечивая необходимую для протекания реакций гидропиролиза ( гидрокрекинга) концентрацию водорода. Таким образом, в данном процессе гидротермолиз сырья осуществляют без подачи водорода извне. Регенерированный теплоноситель-адсорбент далее пневмотранспортом подают в верхнюю секцию реактора. [25]
Дина-крекинг позволяет перерабатывать разнообразное ос - таточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота и серы. Процесс проводится в трехсекционном реакторе с псевдоожиженным слоем и внутренней рециркуляцией инертного микросферического адсорбента. В верхней секции ре - акте ра при температуре примерно 540 С и давлении около 2 8 МПа осуществляется собственно гидропиролиз тяжелого сырья. Последний через отпс рную секцию поступает в верхний слой теплоносителя, обеспечивая необходимую для протекания реакций гидропиролиза ( гидрокрекинга) концентрацию водорода. Таким образом, в данном процессе гидротермолиз сырья осуществляется без подачи водорода извне. Регенерированный теплоноситель - адсорбент далее пневмотранспортом подается в верхнюю секцию реактора. [26]
Дина-крекинг позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота и серы. Процесс проводится в трехсекционном реакторе с псевдоожиженным слоем и внутренней рециркуляцией инертного микросферического адсорбента. В верхней секции реактора при температуре примерно 540 С и давлении около 2 8 МПа осуществляется собственно гидропиролиз тяжелого сырья. [27]
Дина-крекинг позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота и серы. Процесс проводят в трехсекционном реакторе с псевдо-ожиженным слоем и внутренней рециркуляцией инертного микросферического адсорбента. В верхней секции реактора при температуре примерно 540 С и давлении около 2 8 МПа осуществляют собственно гидропиролиз тяжелого сырья. Последний через отпарную секцию поступает в верхний слой теплоносителя, обеспечивая необходимую для протекания реакций гидропиролиза ( гидрокрекинга) концентрацию водорода. Таким образом, в данном процессе гидротермолиз сырья осуществляют без подачи водорода извне. Регенерированный теплоноситель-адсорбент далее пневмотранспортом подают в верхнюю секцию реактора. [28]
В схеме использованы два основных принципа: при адсорбции - извлечение нормальных парафинов из сырья с применением кипящего слоя адсорбента, а при десорбции - вытеснение поглощенных нормальных парафинов из молекулярных сит с помощью - бутана. Сырье в виде перегретых до 200 С паров поступает в адсорбер 11, где оно контактируется с кипящим слоем микросферического адсорбента; при этом из сырья извлекаются нормальные парафины. В стабилизаторе 14 м-бутан отделяется от оставшегося после извлечения нормальных парафинов высокооктанового компонента, который направляют для смешения с бензинами. Насыщенный адсорбент поступает в десор-бер 10, где предварительно продувается небольшим количеством газа для выделения из него увлеченных изомерных углеводородов. В десорбере для вытеснения нормальных парафинов адсорбент продувается н-бутаном. Бутан из адсорбента вытесняется в адсорбере содержащимися в сырье нормальными парафиновыми углеводородами. Примерно 1 - 2 % адсорбента выводятся непрерывно в регенератор 12 для прокаливания и удаления кокса. [29]
Интенсификация массообмена при использовании микросферических адсорбентов возможна только при высоких скоростях газового потока. Поэтому применение обычных методов взвешенного и тем более движущегося слоя не дает должного эффекта, так как с уменьшением диаметра зерна понижаются допустимые скорости газа и процесс переходит во внешнедиффузионную область. Примером эффективного использования микросферических адсорбентов является разработка многоступенчатого аппарата с центробежным разделением фаз. Этот аппарат позволяет осуществлять процесс на адсорбентах грануляции от 100 до 300 мк при высоких скоростях газа ( до 1.5 м / сек. [30]
Страницы: 1 2 3