Упрочнение - обработанная поверхность
Cтраница 1
Упрочнение обработанной поверхности повышает износостойкость деталей. Однако если упрочнение сопровождается появлением на поверхности задиров, рваных мест и микротрещин, то эксплуатационные свинства деталей понижаются. [1]
Для упрочнения обработанных поверхностей применяют электроискровой способ, основанный на изменении физико-механических свойств металлических поверхностей под воздействием электрических импульсов от электромагнитного вибратора. [2]
Резко снижает упрочнение обработанной поверхности применение обильного охлаждения. [3]
Для уменьшения степени упрочнения обработанной поверхности рекомендуется работать остро заточенным инструментом и не доводить его до большого износа по задней грани. [4]
Величина и глубина упрочнения обработанной поверхности зависят от ряда факторов, главнейшими из которых являются физико-механические свойства материала заготовки, угол резания резца, радиус режущей кромки при вершине резца, толщина среза, износ инструмента, скорость резания и использование СОЖ. [5]
Величина и глубина упрочнения обработанной поверхности зависят от ряда факторов, главнейшими из которых являются физико-механические свойства обрабатываемого металла, угол резания, радиус округления режущей кромки инструмента, толщина среза ( подача), износ инструмента, скорость резания и смазочно-охлаждающая жидкость. [7]
На величину и глубину упрочнения обработанной поверхности оказывает влияние ряд факторов, главнейшими из которых являются свойства обрабатываемого металла, угол резания, радиус округления режущей кромки инструмента, толщина среза ( подача), износ инструмента, скорость резания и смазывающе-охлаждающая жидкость. [8]
При увеличении скорости резания, начиная с некоторого значения ее, упрочнение обработанной поверхности уменьшается. [9]
При образовании сравнительно глубокой полости применяют двукратное или многократное выдавливание. Так как при выдавливании имеет место упрочнение обработанной поверхности, то между операциями выдавливания вводят операцию отжига заготовок. [10]
Калиброванием называют однократное или многократное перемещение в отверстии, имеющем несколько меньшие размеры, чем инструмент: шарики, оправка-дорн, специальная прошивка. При этом происходят сглаживание неровностей, упрочнение обработанной поверхности. Калиброванием получают отверстия с поверхностями, имеющими шероховатость Ru 0 32 - f - 0 16 мкм и с размерами по 6-му - 7-му квалитетам. Накатывание служит для получения внешних фасонных поверхностей за счет вдавливания инструмента в материал зоготовки и выдавливания частиц его во впадины инструмента. Этим - методом выполняют резьбы, мелкомодульные зубчатые колеса, мелкошлицевые валы, клейма и рифления. Достоинствами метода являются высокая производительность, хорошее качество, низкая стоимость деталей. Кроме того, детали имеют высокие износостойкость, механическую и усталостную прочность. [11]
При образовании сравнительно глубокой полости применяют двукратное или многократное выдавливание. Так как при выдавливании имеет место упрочнение обработанной поверхности, то между операциями выдавливания вводят операцию отжига заготовок. [12]
Методы обработки поверхностей заготовок без снятия стружки за счет пластической деформации все более широко используются при изготовлении ответственных деталей. Это обусловлено тем, что в процессе пластической деформации происходит упрочнение обработанной поверхности, а за счет пластического снятия микровыступов и заполнения этим металлом микровпадин происходит значительное уменьшение шероховатости поверхностей, резко увеличивается способность деталей сопротивляться знакопеременным ( циклическим) нагрузкам, существенно возрастает коррозионная стойкость и износостойкость, сокращается период приработки деталей. [13]
Во многих областях техники к ответственным узлам машин и механизмов часто кроме обычных требований прочности и износостойкости предъявляются специальные требования по усталостной прочности при знакопеременных нагрузках. Поэтому были все основания предполагать, что деформирующее протягивание как процесс, обеспечивающий одновременно низкую шероховатость и упрочнение обработанной поверхности, должно давать повышение усталостной прочности. Этот вопрос актуален при изготовлении и эксплуатации многих деталей современных машин. В частности, в таких узлах самолетов, как подвески шасси, элеронов, закрылков, узлы центроплана и других, обрабатывается большое число отверстий с высокими требованиями к шероховатости, точности и усталостной прочности. В большинстве случаев технологический процесс обработки эТих отверстий включает многократное развертывание с целью получения необходимой шероховатости и точности. Работы, проведенные в ИСМ АН УССР, показали, что многократное развертывание можно успешно заменить режуще-деформирующим протягиванием. При этом производительность операции повышается в 2 - 3 раза и создается более благоприятное, с точки зрения сопротивления усталостному разрушению, напряженно-деформированное состояние обработанной поверхности. [14]
Для 6 - 12-го классов основным является параметр Ra, а для 1 - 5-го и 13, 14-го классов Rz. Измерение шероховатости производится на двойном микроскопе модели МИС-11, приборах ИС-18, 02ИПШ, 1ИПШ, ПЧ-2 и др. Степень наклона и упрочнения обработанных поверхностей оценивается замером микротвердости на приборе модели ПМТ-3. Размеры деталей замеряются с помощью микрометров, индикаторов, штангенциркулей, штангензубомеров и других мерительных инструментов. [15]
Страницы: 1 2