Усадка - компаунд
Cтраница 2
Обмотки затем пропитываются и, если требуется, заливаются компаундами. Конструктивно сами каркасы в зависимости от электрических и технологических задач могут иметь разнообразную форму, которая одновременно обеспечивает обжатие контактирующих поверхностей при усадке компаунда. Поверхностям этим придается шероховатость и они обезжириваются. [16]
Положительной стороной представленной на рис. 23 конструкции является надежность и точность закрепления в форме помимо обмоток также и других деталей катушки. Осуществляется крепление следующим образом: электрический экран 3 нижним кольцом помещают в канавку панели 2 и прижимают к ней крышкой формы 4; заземленный экран 6 устанавливают в канавку, выполненную во внутренней стенке формы, и зажимают двумя ее половинками; буксы / / притягивают ко дну формы 12 винтами, под головки которых прокладывают шайбы из фторопласта-4; благодаря свойству хладотекучести фторопласта достигается демпфирующий эффект при усадке компаунда и возникновении термоупругих напряжений при остывании. [17]
Усадка заливочных композиций в процессе отверждения определяется в основном содержанием в них летучих продуктов и температурой обработки; при этом первый фактор имеет решающее значение. Важно отметить, что снижение усадки компаундов путем уменьшения содержания летучих продуктов сопровождается повышением вязкости исходных материалов и ухудшением их технологических свойств. В связи с этим для уменьшения усадки компаундов рекомендуется использовать подпрессовку в процессе их отверждения. [18]
К моменту установки корпуса подготавливают компаунд для заливания муфты. Эпоксидный компаунд заливают в корпус муфты медленно с небольшой высоты ( 20 - 30 мм от литника) непрерывной струей шириной 10 - 15 мм по лотку с переходом с лотка на стенку корпуса. Заливку производят полностью до края литника, затем по мере усадки компаунда в течение 1 - 1 5 ч его 2 - 3 раза доливают. [19]
Отвердители, пластификаторы, стабилизаторы, ингибиторы выбираются в зависимости от вида смолы. В качестве наполнителя применяется обычно пылевидный кварцевый песок, но, роме него, также фарфорованная мука, слюдяная пыль, молотое стекловолокно, тертое стекло, тальк и другие материалы, обладающие достаточной теплопроводностью. В зависимости от вида наполнителя, смолы и других условий количество наполнителя может быть введено до 300 % по отношению к массе смолы. Наполнитель значительно снижает стоимость литой изоляции, уменьшает примерно до 2 раз усадку компаунда и примерно до 2 раз его температурный коэффициент линейного расширения, сближая его с тем же коэффициентом заливаемых металлов. [20]
 |
Вакуум-пропиточная установка. [21] |
Наиболее часто заливка производится компаундами на основе эпоксидных смол. Изделие при этом помещают в форму и заполняют заливочным материалом так, чтобы он полностью окружал изделие. После окончания процесса отверждения заливочного материала форма удаляется. При этом получается гладкая однородная поверхность изделия, повторяющая поверхность формы. При заливке часто возникают внутренние напряжения вследствие усадки компаунда в процессе полимеризации, разницы в термическом коэффициенте линейного расширения смолы и заливаемых деталей. Результирующие напряжения могут способствовать растрескиванию компаунда от циклического воздействия высокой и низкой температуры. Эти недостатки может устранить соответствующая конструкция изделия. [22]
Смолы в чистом виде сравнительно редко применяются для получения литой изоляции. На основе смол обычно изготовляют заливочные компаунды. В качестве наполнителя, обычно применяют пылевидный кварцевый песок, фарфоровую муку, слюдяную пыль, молотое стекловолокно, тертое стекло, тальк и другие материалы, обладающие достаточной теплопроводностью. Количество наполнителя в компаунде может достигать 300 % по отношению к массе смолы. Это значительно снижает стоимость литой изоляции, уменьшает примерно в 2 раза усадку компаунда и его температурный коэффициент линейного расширения. Жидкие компаунды твердеют после заливки или пропитки изделий при их охлаждении или в результате полимеризации. [23]
Страницы: 1 2