Усадка - смола
Cтраница 2
Иногда наполнители добавляют в смолу в виде тщательно размельченного инертного материала. Наполнители обычно используются для улучшения связи стекла и смолы, уменьшения растрескивания при усадке смолы и обеспечения ее вязкости, снижения коэффициента теплового расширения, уменьшения выделения летучих и улучшения механических свойств. [16]
 |
Печатная электронная схема. [17] |
Основное влияние воды на прочность смолы заключается в увеличении эффекта смазки водой и уменьшении коэффициента трения между смолой и стеклянным волокном. Как было показано ранее, когда адгезионная связь между стеклом и смолой разрушалась вследствие действия напряжений, только давление усадки смолы передавалось на стеклянное волокно. [18]
Существует ряд различных точек зрения относительно физических причин возникновения усадки. Считают, что наибольший вклад в абсолютную величину усадки вносит изменение размеров и формы изделия за счет разницы температурных коэффициентов линейного ( объемного) расширения пластмасс и металла формы. Для реактопластов следует учитывать и химическую усадку смолы при отверждении. [19]
Наиболее существенными недостатками полиэфирных смол являются большая усадка при отверждении ( объемная усадка смол разных марок без наполнителей колеблется в пределах 7 - 11 %), большая величина коэффициента линейного расширения и токсичность. Однако эти отрицательные свойства могут быть значительно ослаблены или вовсе устранены. Так, введением в смолу минеральных наполнителей и пластификаторов можно значительно уменьшить усадку и коэффициент линейного расширения пластбетонов ка основе полиэфирных смол. Введение 20 - 30 % пластификатора - жидкого полисульфидного каучука тиокол марки НВТ-1 уменьшает усадку смолы ПН-1 при отверждении примерно в 2 раза. [20]
При успешном решении этой задачи снижается стоимость изготовления. При изготовлении резервуаров с такой геометрией, при которой оправку нельзя извлечь целиком, а разборные оправки неэкономичны, можно использовать выплавляемые, растворяемые, разрушаемые или же надувные оправки. При изготовлении таких конструкций, основное усилие должно быть направлено на то, чтобы сохранить желаемые размеры изделий, несмотря на нагрузки, возникающие при намотке, режим отверждения и усадку смолы. [21]
 |
Истирание анионита. [22] |
Третий метод определения истирания основывается на определении стабильности ионита при попеременном чередовании набухания и усадки, происходящих при повторных циклах ионного обмена и регенерации смолы. Если смола в процессе ее производства не была в достаточной степени структурирована ( не имеет достаточно развитой системы поперечных связей), при попеременном набухании и усадке происходит истирание частиц смолы. Однако в некоторых случаях истирание смолы с высокой степенью структурирования становится при попеременном набухании и усадке более значительным, чем истирание менее структурированной смолы. Это различие может быть обусловлено прочностью и эластичностью поперечных связей в структуре смолы, особенно в условиях быстрого протекания набухания и усадки. Метод испытания основан на быстром проведении набухания и усадки смолы путем попеременного проведения циклов ионного обмена и регенерации смолы при помощи концентрированных растворов. [23]
Молекулы отвержденных аминоформальдегидных смол хрупки и неэластичны, что объясняется, во-первых, небольшой гибкостью молекулы, а во-вторых, наличием значительного количества водородных связей. Определенную роль здесь играет также плотность сшивания смолы. В отвержденной смоле, как правило, остаются непрореагировавшие метилольные группы, которые обусловливают определенную степень гигроскопичности. В атмосфере с переменной влажностью смола абсорбирует и десороирует влагу из воздуха, что наряду с изменениями коэффициента термического линейного расширения вызывает изменения объема смолы, возникновение остаточных напряжений и в конце концов растрескивание хрупкой смолы. К возникновению напряжений и растрескиванию присоединяются также рост степени сшивания и постепенная усадка смолы в результате дальнейшей медленной конденсации оставшихся метилольных групп. [24]
Это происходит вследствие понижения прочности стеклянных волокон. Возникает вопрос: как же вода в течение довольно короткого времени проникает через слой полимера. Это обусловлено несколькими причинами. Смола достаточно полно смачивает лишь отдельные волокна, внутрь пучков смола просачивается плохо. Другая причина заключается в различиях коэффициентов термического расширения стекла и смолы. Усадка стекла составляет лишь 1 / 10 или 1 / 20 от усадки смолы. Различия в усадке могут привести в отдельных местах к отслаиванию смолы, а следовательно к просачиванию влаги. Кроме того, силы, действующие между смолой и стеклом или в самой смоле, могут вызвать местные разрывы в материале, через которые также проникает влага. [25]
В полиэфирных слоистых материалах, армированных волокнами из Е - стекла и обработанных аппретом, адгезионная связь не разрушается даже после выдержки в воде при 20 С в течение 10 месяцев. Разрыв этой связи происходит только после длительной выдержки в горячей воде в результате увеличения количества пор на поверхности раздела и часто сопровождается ростом трещин в смоле вблизи поверхности стекла. По-видимому, разрушение связи обусловлено осмотическим давлением, возникающим вследствие выщелачивания водорастворимого компонента с поверхности раздела. Волокна, расположенные близко к поверхности композита, быстрее взаимодействуют с водой, проникающей через трещины, что приводит к уменьшению растравливания поверхности. По-видимому, появление на поверхности Е - стекла водяных пузырьков способствует накоплению количества гидроксил-ионов, достаточного для вытравливания углублений. В композитах с кремнеземными волокнами после длительной выдержки их в горячей воде появляются только небольшие области разрушения связи в результате возникновения высоких граничных окалывающих напряжений за счет усадки смолы. Количество кислоты, экстрагированной из полиэфирного слоистого пластика, значительно уменьшается при нанесении силановых аппретов на поверхность раздела. В некоторых полиэфирных слоистых пластиках количество экстрагированной кислоты обратно пропорционально сохранению прочности. Очевидно, слой гадролизованного силана на поверхности раздела предохраняет стекло и смолу от гидролитического разложения. [26]
 |
Анализ синтетической смеси аминокислот, включая селеноцистин и селенометионин, на колонке высотой 23 см со смолой типа РА-35. [27] |
Заключительная часть этой главы посвящена методам деления пептидов. В соответствии с традиционными методами смесь пептидов, особенно больших, разделяют на смолах с низкой сшивкой. Пье [154] на колонке со смолой дауэкс 1 - Х2 при низкой скорости элюирования разделил пептиды, содержащие более 100 аминокислотных остатков. Мур и Стейн [5] при изучении разделения пептидов на сульфированных катионообменных смолах пришли к выводу, что для больших пептидов предпочтительнее смола с 2 % сшивки, чем смолы с 4 и 8 % сшивки. При использовании низкосшитых смол пептиды элюируются относительно узкими зонами. Однако такие смолы имеют недостаток: они сжимаются при изменении концентрации буферов. Усадка смолы сопровождается обычно повышением давления на колонке. В таких случаях перед проведением следующего анализа приходится, как правило, заполнять колонку смолой заново. [28]
 |
Кинетика усадки полиэфирных пленок в условиях полимеризации при 80 С и последующего охлаждения до 20 С.| Изменение внутренних напряжений в процессе отверждения полиэфир. [29] |
Связующее заливалось в специальную форму с антиадгезионным покрытием. На рис. 2.5 и 2.6 приведены данные об изменении усадки и внутренних напряжений при формировании полиэфирных покрытий и пленок. Как видно из рисунков, усадка смолы практически завершается через 30 - 40 мин формирования в этих условиях. Время достижения предельной усадки совпадает с временем студ-необразования. При охлаждении образцов до 20 С усадка возрастает примерно в два раза по сравнению с усадкой, наблюдаемой при полимеризации. Внутренние напряжения, возникающие при формировании покрытий, составляют незначительную величину при термическом отверждении и не превышают 0 1 МПа. При охлаждении покрытий в результате замедления релаксационных процессов внутренние напряжения возрастают более чем на порядок. [30]
Страницы: 1 2 3