Cтраница 2
Предварительный отгон от крекинг-остатка дистиллятных фракций или окисление кислородом воздуха позволяет получать кокс улучшенных механических качеств, что и рекомендуется производить при коксовании крекинг-остатка в металлических кубах и на установках контактного коксования. [16]
Цех включает десять установок: три электрообессоливающие установки, две атмосферно-вакуумные, работающие по топливной схеме, две атмосферно-вакуумные, работающие по масляной схеме, установку каталитического крекинга и две установки контактного коксования. [17]
Цех включает десять установок: три электрообессоливающие установки, две атмосферно-вакуумные установки, работающие по топливной схеме, две атмо-сферно-вакуумные установки, работающие по масляной схеме, установку каталитического крекинга и две установки контактного коксования. [18]
Цех включает десять установок: три электрообессоливающие установки, две атмосферно-вакуумные установки, работающие по топливной схеме, две атмосферно-вакуумные установки, работающие по масляной схеме, установку каталитического крекинга и две установки контактного коксования. [19]
Представляют группу камер крекинг-установок, реакторов и регенераторов различных каталитических процессов со стационарным или движущимся катализатором ( шариковым, порошковым, микросферическим и псевдоожиженным слоем): ступенчато-противоточ-ные реакторы и регенераторы; реакторы и коксонагреватели установок пылевидного и контактного коксования; реакционные колонны установок искусственного жидкого топлива; вертикальные и горизонтальные контакторы установок сернокислотного алкилирования и сернокислотной очистки. [20]
Кокс, полученный из-крекинг-остатка в кубах, можно употреблять для изготовления электродных изделий при удельном давлении прессования 100 - 300 кГ / см2 без смешения его с пиролизным коксом; кокс из этого же сырья, полученный на установках замедленного и контактного коксования, можно употреблять для этой цели при предельном удельном давлении на 100 - 150 кГ / см2 выше. [21]
При коксовании в слое теплоносителя соотношение теплоноситель: сырье для данного сырья и условий процесса должно для предотвращения сращивания образующимся коксом частиц теплоносителя превышать некоторое минимально допустимое значение. На установках контактного коксования минимально допустимое соотношение теплоноситель: сырье ( кратность циркуляции теплоносителя) выше, чем при коксовании в кипящем слое, так как удельная поверхность - суммарная поверхность частиц, масса которых равна единице, - значительно ниже. При прочих равных условиях средняя толщина слоя коксующегося сырья на поверхности частиц теплоносителя больше; слипание и последующее сращение при коксовании частиц теплоносителя более вероятны. [22]
Существует два типа установок непрерывного коксования, которые различаются по типу, применяемого теплоносителя и способу вывода его из зоны реакций. Первый тип - установки контактного коксования с применением крупногранулированного кокса ( размер частиц 3 - 18 мм), второй-установки, где теплоносителем является порошкообразный кокс с размером частиц до 0 3 мм. [23]
Несколько позже пришло понимание, что работая только по первоначальной схеме невозможно достичь желаемых результатов в производстве жидких тошшв. Поэтому было принято решение усовершенствовать ее, дополнив установкой контактного коксования. [24]
Транспортировка гранулированного теплоносителя из реактора в нагревательную печь осуществляется газлифтным способом. Этот способ, предложенный ГрозНИИ в 1943 г. для перемещения горячих потоков теплоносителей и катализаторов, был впервые применен на полупромышленной установке каталитического крекинга в Грозном в 1946 г. и в настоящее время успешно применяется на промышленных установках каталитического крекинга и установках контактного коксования. [25]
Бензин контактного коксования после гидроочистки направляют в товарный парк. Легкий дистиллят используют в качестве дизельного топлива, тяжелый идет на котельное топливо. Газ с установки контактного коксования подвергают такой же переработке, как и газ каталитического крекинга. [26]
В ГрозНИИ разрабатывается процесс контактного пиролиз; нефтяного сырья на гранулированном теплоносителе. Приготовление такого теплоносителя несложно, в 1954 г. на экспе риментальной катализаторной фабрике в Грозном ВНИИНП npt участии ГрозНИИ изготовил опытную партию такого теплоносител. В последующем не исключена возможность пере хода на применение гранулированного коксового теплоносителя который будет получаться в массовых количествах с промышлен ных установок контактного коксования. [27]
В табл. 40 приведено содержание золы в некоторых образцах товарного кокса. Например, зольность различных образцов пиро-лизного кокса может быть от 0 01 до 0 2 % в зависимости от условий его хранения на складах нефтеперерабатывающих заводов или заводов-потребителей кокса и способа охлаждения. Увеличение коэффициента рециркуляции на установках замедленного и контактного коксования приводит к некоторому снижению зольности получаемого кокса. При охлаждении горячего кокса обычной технической водой, содержащей много солей и механических примесей, зольность кокса может значительно увеличиться. В контактных процессах, где гранулы или порошкообразный кокс подвергаются многократному нагреву в токе воздуха, неизбежно дополнительное озоление кокса в зависимости от размеров частиц, степени нагрева их и длительности контакта кислорода воздуха с коксом. [28]
Приведенная в табл. ( 1 фракция кокса 1 - 1 5 мм обычно принимается как стандартная. Наибольшее значение Кобр ( 12 %) имеет кокс, полученный в кубах из крекинг-остатка сернистых и малосернистых нефтей. Кокс, полученный из того же сырья на установке замедленного коксования и в камерной печи из огнеупоров, имеет меньший / Собр. Гранулированный кокс, полученный на установке контактного коксования, оказался более упругим ( / Со - Р 10 8 %), чем кокс замедленного коксования, и менее упругим, чем кокс, полученный в кубах из крекинг-остатка. [29]