Cтраница 2
В работе [16] сообщается о специальных конструкциях регенераторов и методах регулирования процесса регенерации цео-литсодержащих катализаторов на установках каталитического крекинга типа Флюид. Эта система, имеющая название Ульт-ракат ( или РДСО - регулируемое дожигание оксида углерода), обеспечивает снижение концентрации оксида углерода в дымовых газах с 10 до 0 05 % и полную регенерацию катализатора. [16]
В Шольвене гидрогенизация и каталитический крекинг связаны между собой даже более тесно, так как сырьем для установки каталитического крекинга типа ортофлоу служит не только тяжелый вакуумный газойль из мазута, но также тяжелое масло гидрогенизации из комбинированных камер. Стационарный катализатор, используемый для комбинированной гидрогенизации, обеспечивает такую степень очистки продуктов жидкофазной гидрогениаацйи. [17]
На основании проведенных исследований были выданы рекомендации по оптимизации каталитических процессов нефтепереработки, на основании которых проведены реконструкции установок каталитического крекинга типов 43 - 102 ( АО НУНПЗ), 1 - А ( АО Уфанефте-хим) с целью увеличения выпуска высокооктанового бензина, улучшения технико-экономических показателей. Его учебная работа всегда шла параллельно с научными исследованиями, контактами с нефтеперерабатывающими заводами. [18]
Здесь впервые в стране было освоено производство масел из восточных сернистых нефтей - первая очередь маслоблока вошла в действие в 1953 г., а на Ново-Уфимском НПЗ - в 1954 - 1955 гг. Одновременно была построена фабрика по производству алюмосиликатных шариковых катализаторов для установок каталитического крекинга типа 43 - 102, а также освоено производство ряда присадок к смазочным маслам и пущено первое производство синтетических жирных кислот ( СЖК), получаемых из парафинов. На этом заводе освоена первая опытно-промышленная установка гидроочистки дизельных топлив. [19]
Однако наряду с этим увеличивается выход кокса. Установки каталитического крекинга типа 43 - 102, наиболее распространенные в СССР, не располагают достаточными возможностями для выжига дополнительного количества кокса; это обстоятельство может препятствовать ужесточению режима крекирования, особенно при переработке тяжелого сырья. [20]
Было решено построить установку каталитического крекинга типа термофор, с тем чтобы улучшить качество бензина. При этом значительно возрастает производительность по нефти и уменьшается нагрузка на гидро-генизационную установку, так как сырьем для нее является уже не весь полумазут, а только вакуумный полугудрон, составляющий около 60 % от полумазута. На переработку поступает также небольшое количество тяжелого газойля каталитического крекинга. Каталитический крекинг вакуум-газойля отгоняемого из мазута, дает высокооктановый каталитический крекинг-бензин; сырье включает также тяжелый бензин для повышения его детонационной стойкости. Характеристики бензинов, полученных гидрогенизационной переработкой полугудрона и непосредственно из полумазута, различаются незначительно. Часть крекинг-газойля расщепляют и получают гидрогенизационный бензин исключительно высокого качества без предварительного гидрирования. [21]
На одном из нефтеперерабатывающих заводов совнархоза Азербайджанской ССР сооружается установка каталитического крекинга типа 1 - А с пылевидным алюмосиликатным катализатором, запроектированная на работу по топливному режиму ( температура 470 - 480 С, весовая скорость подачи сырья 1 0), сырьем для которой является вакуумный отгон. При этом выход газа составляет 14 - 15 % от сырья, со следующим содержанием основных компонентов ( вес. [22]
Предлагаемая двухступенчатая переработка может быть осуществлена на имеющемся в настоящее время на НПЗ оборудовании. Термокаталитическая переработка мазута на железорудных окатышах может быть реализована на установке каталитического крекинга типа Г-43-102 с движущимся шариковым катализатором после реконструкции ее для переработки тяжелого сырья в присутствии водяного пара. Гидрооблагораживание широкой газойлевой фракции может проводиться на промышленных установках гидроочистки, также реконструированных для переработки тяжелого сырья, поскольку процесс не требует высоких давлений и температур. Важным условием является прямое питание установки гидроочистки широкой газойлевой фракцией без значительных задержек во времени, поскольку она характеризуется низкой химической стабильностью и склонностью к осмолению и образованию осадков. [23]
Предлагаемая двухступенчатая переработка может быть осуществлена на имеющемся в настоящее время на ШЗ оборудовании. Термокаталитическая переработка мазута на железорудных окатышах может быть реализована на установке каталитического крекинга типа Г-43-Ю2 с движущимся шариковым катализатором после реконструкции ее для переработки тяжелого сырья в присутствии водяного пара. Гидрооблагораживание широкой газойлевой фракции может проводиться на промышленных установках гидроочистки, также реконструированных для переработки тяжелого сырья, поскольку процесс не требует высоких давлений и температур. Важным условием является прямое питание установки гидроочистки широкой газойлевой фракцией без значительных задержек во времени, поскольку она характеризуется низкой химической стабильностью и склонностью к осмолению и образованию осадков. [24]
В схеме нефтеперерабатывающих заводов, разрабатываемой Ленгипрогазом и ВНИИ-нефтехимом, увеличение выработки дизельного топлива нужно предусмотреть на основе термоконтактного крекинга с последующей гидроочисткой его легких дистиллятов. Для придания топливно-нефтехимического профиля заводу в этой же схеме надо заменить гидрокрекинг нефтехимической модификацией установки каталитического крекинга типа 43 - 104, хорошо перерабатывающей тяжелые дистилляты термоконтактного крекинга. [25]
Движение восходящего газокатализаторного потока в криволинейных и наклонных линиях наблюдается в транспортных линиях сырья на установках каталитического крекинга типа 1 - А, а также в местах перехода вертикальных частей прямоточных аппаратов в горизонтальный участок для ввода в сепарационную часть, реакторов. В существующих установках каталитического крекинга ветре чается два вида криволинейных вертикальных колен: с горизонтальным и вертикальным вводами газокатализаторного потока. Характеристики потока в этих случаях различны не только по динамике движения твердых частиц, но и по износу стенок транспортных трубопроводов в результате их удара при соприкосновении. Движение взвешенных твердых частиц в криволинейных потоках может приводить к частичному осажденшо частиц в зоне поворота и их классификации по размерам. Теоретический анализ динамики движения частиц в таких системах проведен в работах [92], где показано, что наиболее надежными являются вертикальные колена с вертикальным вводом газа. Они обеспечивают минимальную потерю скорости частиц и в большей степени гарантируют работу системы с восходящим газокатализаторным потоком без образования пробок. [26]
За первые 6 лет ( 1955 - 1960 гг.) было введено в действие более 30 установок и производств. В 1960 г. завод перерабатывал уже свыше 8 млн т нефти, действовал комплекс установок гидроформинга по выпуску ароматики ( толуола), на установках маслоблока ( аналогичного по технологической схеме на Новокуйбышевском и Ново-Уфимском НПЗ) вырабатывался ассортимент смазочных масел и присадок к ним, вошел в действие блок установок каталитического крекинга типа 43 - 102 и установка алкилации. [27]
Процесс каталитического крекинга является базовым переделом в длинной технологической цепи получения высокооктановых бензинов из нефти. И не случайно выход отечественных продуктов нефтепереработки на мировой рынок выдвинул на острие борьбы за качество именно этот процесс. Построенные в начале 1950 - х годов установки каталитического крекинга типа 43 - 102 за десятилетия эксплуатации значительно износились физически и еще больше устарели морально. Мировой и отечественный опыт каталитической переработки средних и тяжелых нефтяных фракций в своем развитии шагнул далеко вперед. [28]
Сырьевой поток дизельного топлива, подлежащего гидроочистке, на блоке мощностью 6 млн. т / год составляет около 1600 тыс. т / год, в то же время как мощность типовой отечественной установки для гидроочистки дизельного топлива - 900 тыс. т год. Следовательно, применительно к 6-миллионному блоку мощность установки гидроочистки дизельного топлива следовало бы довести до 1600 - 2000 тыс. т / год и сократить, таким образом, число установок гидроочистки более низкой производительности. Напомню, что в свое время, согласно приказу № 109, было принято решение о разработке проекта установки мощностью 1500 тыс. т / год. В настоящее время Гипронефтезаводы заканчивают разработку рабочих чертежей установки каталитического крекинга типа 43 - 103 мощностью 1200 тыс. т / год. [29]