Установка - аминовая очистка
Cтраница 1
Установка аминовой очистки на ОГПЗ состоит из двух идентичных полулиний, каждая из которых имеет свой абсорбер и десорбер. Общими для двух полулиний являются экс-панзер, емкость орошения десорберов, емкость хранения амина и узел фильтрации аминового раствора. [1]
Газ с установки аминовой очистки охлаждается в рекуперативном теплообменнике Е01 потоком очищенного газа и поступает в сепаратор В01 для отделения воды и примесей амина. В пропановом испарителе газовый поток охлаждается до минус 30 С, частично конденсируется и поступает в трехфазный сепаратор В02, где отделяются насыщенный МЭГ и углеводородный конденсат. [2]
Нормальная эксплуатация установок аминовой очистки мало чем отличается от эксплуатации других абсорбционных установок, однако требует более строгого контроля параметров и показателей процесса. [3]
Коррозию в установках аминовой очистки обычно устраняют добавкой до 7 г Na2CO3 на 1 л раствора или других ингибиторов коррозии. Для поглощения кислорода в раствор добавляют гидразин. С целью предотвращения вспенивания растворов в них добавляют спирты и пеногасители или используют периодическую промывку системы аминовой очистки. [4]
На многих установках аминовой очистки отпарная колонна имеет 15 - 20 тарелок или слой насадки, эквивалентный 3 - 4 теоретическим тарелкам. Исходное количество орошения, которое принимается при расчете колонн, составляет 10 - 15 % от скорости циркуляции раствора. Для уменьшения потерь амина с парами и газами при регенерации 1 / 3 тарелок должна располагаться выше точки ввода сырья в колонну. [5]
Технологическая схема процесса Укарсол аналогична схеме установки аминовой очистки, приведенной ранее, и, следовательно, данный процесс может быть реализован на заводе путем оптимизации режима установки аминовой очистки. [6]
Продукты разложения и реакций алканоламинов в установках аминовой очистки газа также являются коррозионноактив-ными. [7]
Технология может быть применена для утилизации кислых газов с установок аминовой очистки, для обезвреживания попутных газов, а также газовых выбросов при бурении и продувке скважин. [8]
 |
Схема установки адсорбционной очистки газа с молекулярными ситами с закрытым циклом регенерации 113 ].| Схема получения серы из природного газа с помощью Клаусе-процессе. [9] |
Модифицированный процесс Клаусса обычно применяется для получения серы из кислых газов установок аминовой очистки. [10]
Аэрозоли в очищаемом газе являются одним из основных источников поступления загрязняющих и пенообразующих примесей на установки аминовой очистки. [11]
Технологическая схема процесса Укарсол аналогична схеме установки аминовой очистки, приведенной ранее, и, следовательно, данный процесс может быть реализован на заводе путем оптимизации режима установки аминовой очистки. [12]
Амины, как гликоли, в чистом виде не образуют пены, поэтому все мероприятия, применяемые для предотвращения пенообразования на установках осушки, следует соблюдать и на установках аминовой очистки, в том числе и использование коагуляторов. Определить эффективность ингибиторов пенообразования можно только экспериментальным путем, часто только для конкретных условий. В качестве ингибиторов пенообразования успешно применяются олеиновый спирт, плуроник Л-61, корексит 7669, окинол. Надежным средством предупреждения пенообразования является применение фильтров с насадкой из активированного угля. [13]
На рис. 19 представлена технологическая схема установки осушки газа с блоком регенерации гликоля, действующая на Оренбургском ГПЗ. Газ с установки аминовой очистки, очищенный раствором амина от сероводорода и углекислоты, проходит через трубное пространство теплообменника /, где пред1 варительно охлаждается проходящим по межтрубному пространству товарным газом. Охлажденный газ поступает в сепаратор 7 для отделения сконденсировавшейся воды и унесенного газовым потоком амина. В теплообменники 2 и 4 впрыскивается 85 % - ный раствор моноэтиленгликоля, где в прямоточно-перекрестном потоке происходит извлечение влаги из газа раствором гликоля. Таким образом, в качестве абсорберов в данном случае используются кожухотрубчатые теплообменники ( рис. 20), снабженные форсунками для впрыска гликоля. Использование разбавленного раствора гликоля ( 75 - 85 % по массе) понижает температуры замерзания осушителя и снижает растворимость гликоля в образующемся углеводородном конденсате, что благоприятно сказывается на эффективности процесса абсорбционной осушки газа и сокращает потери гликоля. При прохождении газа ( см. рис. 19) по трубному пространству теплообменников 2, 3, 4 газ постепенно охлаждается потоком осушенного газа до 3 С и поступает в пропановый испаритель 6, на входе в который в газовый поток в третий раз впрыскивается гликоль. В межтрубное пространство пропано-вого испарителя 6 подается жидкий пропан, который, испаряясь, охлаждает газовый поток до минус 15 С. Пары пропана выводятся из межтрубного пространства пропанового испарителя и подаются на пропановую холодильную установку, где компримируются, сжижаются, охлаждаются и возвращаются в Цикл. [14]
 |
Схема очистки газа.| Схема установки очистки газа пористой гидроокисью железа [ 113. [15] |
Страницы: 1 2