Установление - припуск
Cтраница 2
Необходимость напусков по длине фланцев 1 и 9 выясняется после установления припусков на их длину. В результате проверок получается упрощенная конфигурация поковки, показанная на фиг. [16]
При выборе метода шлифования ( бесцентрового или центрового) следует учитывать, что бесцентровое шлифование обеспечивает большую производительность в результате установления меньшего припуска, исключения ошибки из-за погрешности базирования. Особенно эффективны бесцентровые станки с широким кругом ( 500 - 800 мм), позволяющие сократить число рабочих ходов в 2 - 3 раза и увеличить скорость продольной подачи с 1 до 3 5 - 4 м / мин по сравнению с шлифованием на станках с кругами шириной 150 - 200 мм. Недостатком бесцентрового шлифования является затруднительность получения соосности наружной и внутренней поверхностей в полых валах, невозможность шлифования каждой ступени вала отдельно с обеспечением соосности их наружных поверхностей. [17]
Естественно, что все выявленные ошибки в неправильной постановке размеров, в назначении допусков, определяющих точность размеров и относительных поворотов поверхностей, геометрических форм поверхностей, в требованиях к их чистоте, качеству поверхностного слоя, в установлении требуемых припусков на пригонку и в других требованиях должны быть исправлены в рабочих чертежах и технических усло - виях на деталь. [18]
 |
Обработка токарным резцом поверхностей. [19] |
Излишек материала, оставляемый на всякой заготовке детали и подлежащий удалению в процессе резания для получения необходимых геометрических форм, размеров, точности и чистоты поверхности готовых деталей, называется припуском на обработку. Установление нормальных припусков на обработку весьма важно в экономическом отношении. Наличие излишних припусков замедляет процесс обработки, увеличивает стоимость детали и расход металла. [20]
Согласно госту величина припусков и допусков зависит от размеров поковок, формы их сечения и конфигурации. Для установления припусков и допусков при ковке на прессах все поковки в зависимости от их конфигурации по ГОСТ 7062 - 54 делятся на 16 типов. Аналогичная разбивка на типы производится по существующим заводским нормам и для поковок, изготовляемых на молотах. [21]
Требование высокой точности, характерное для большинства сварных конструкций турбин, заставляет уделить особое внимание рациональному проектированию сборочно-сварочных приспособлений и выбору надлежащих припусков на сборку и сварку. При установлении припусков при сборке и сварке необходимо учитывать сварочные деформации конструкции. При разработке технологического процесса изготовления сварной конструкции следует тщательно рассмотреть возможные варианты последовательности выполнения сварных швов и выбрать оптимальный, обеспечивающий минимальное коробление конструкции. При проектировании сборочно-сварочных приспособлений должна быть обеспечена свободная усадка деталей при сварке: угловые коробления конструкции не допускаются. В ряде случаев при проектировании приспособления необходимо учитывать совместную термическую обработку его с узлом. [22]
 |
Схема формирования маршрута обработки сквозного отверстия. [23] |
Выбор маршрута обработки поверхности на последующих этапах проектирования связан с установлением припуска на эту поверхность. [24]
Для удобства расчетов, связанных с определением припусков и допусков, зависимость этих величин от размеров деталей может быть представлена графически. На рис. 53 представлена номограмма, разработанная на Уралмашзаводе, для установления припусков и допусков на круглые сплошные поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые свободной ковкой на прессах. [25]
Чрезвычайно большая величина общего припуска ведет к перерасходу металла на единицу изделия, к уменьшению производительности при механической обработке. Очень малая величина припуска может привести к браку вследствие оставления черновин после механической обработки на поверхности детали. Поэтому установление рациональных припусков на обработку является одним из важных условий экономного расходования металлов, внедрения прогрессивных технологических процессов механической обработки деталей, повышения производительности труда. [26]
Чрезвычайно большая величина общего припуска ведет к перерасходу металла на единицу изделия, к уменьшению производительности при механической обработке. Очень малая величина припуска может привести к браку вследствие оставления черио - В1ш после механической обработки на поверхности детали. Поэтому установление рациональных припусков на обработку является одним из важных условий экономного расходования металлов, внедрения прогрессивных технологических процессов механической обработки деталей, повышения производительности труда. [27]
Припуски на обработку отливок резанием назначают с целью достижения заданных чертежом конечного или промежуточного размеров, шероховатости поверхности детали и качества поверхностного слоя металла отливки. Минимальные припуски определяют в зависимости от класса точности отливки, ее номинального и габаритного размеров, положения при заливке, способа литья и вида сплава. При этом под номинальным размером при установлении припуска следует понимать номинальное расстояние между обработанной поверхностью и базой ее механической обработки, а при обработке поверхностей вращения - их номинальный диаметр. [28]
Наряду с расчетным методом определения припусков на обработку в промышленности широко применяют опытно-статистический метод, при котором общие и промежуточные припуски определяют технологи по таблицам технологических справочников, составленным на основе обобщения и систематизации данных передовых заводов. Но припуски, взятые из таблиц, устанавливают без учета конкретных условий проектирования технологических процессов. В условиях крупносерийного и массового производства этот метод установления припусков применять нецелесообразно. [29]
Для зачистки малогабаритных деталей ( вписывающихся в окружность диаметром 20 мм) следует выбирать значение у минимальным. Для деталей со сложной конфигурацией, а также для деталей, габариты которых вписываются в окружность диаметром более 20 мм, следует выбирать значение у максимальным. При многократной зачистке общий припуск на острых внешних углах, резких переходах следует устанавливать больше максимальных значений на коэффициент 1 4 - 1 6; на внутренних углах с плавным закруглением и на прямых линиях припуск уменьшать до 0 3 - 0 5 у. При установлении припуска для чистовой вырубки на штампах с двойной матрицей, а также на штампах с заваленной кромкой следует увеличивать припуски с учетом зазора между пуансоном и матрицей. [30]
Страницы: 1 2 3