Cтраница 2
Волокнообразующие полимеры лестничного строения привлекают особое внимание по целому ряду обстоятельств. Впервые на этим классе была показана возможность получения волокон из полимерных систем, макромолекулы которых состоят как бы из двух линейньгх цепей, соединенных между собой большим числом химических связей. [16]
При синтезе высокомолекулярных соединений из мо-иомеров принципиально возможно, изменяя характер мономера и условия синтеза, получить соединения различного состава и, следовательно, изменять свойства полимера и получаемых из него изделий в требующемся направлении. В связи с этим становится вполне реальной возможность получения волокон с новыми, заранее заданными свойствами. [17]
Высокая концентрация солей в ванне, используемой для омыления ксантогената, необходима для уменьшения его набухания и тем самым для устранения возможности слипания волокон. Осуществление процесса омыления резаного штапельного волокна при повышенной температуре обеспечивает возможность получения волокон с устойчивой извитостью, что и составляет основное преимущество этого способа. [18]
Ароматические ядра, входящие в состав терилена, делают его макромолекулы жесткими; за счет этого возрастает температура плавления полимера. Такой полимер не может быть использован, так как он разлагается раньше, чем начинает плавиться, что, разумеется, исключает возможность получения волокна из расплава. [19]
Чем выше номер волокна, тем быстрее и равномернее происходит испарение растворителя и тем ниже может быть при прочих равных условиях температура воздуха в прядильной шахте. Однако осуществить формование тонковолокнистой нити сухим способом труднее, чем мокрым, так как в шахте прядильной машины вытягиванию подвергается не полностью сформованное волокно. Возможность получения волокна высокого номера определяется в основном качеством применяемой ацетилцеллюлозы. [20]
Получены поликарбонаты2, предназначенные для изготовления фотопленок. Характеристика материалов последнего типа не сообщается. В патентах указывается на возможность получения волокон из жирноароматических поликарбонатов. [21]
Вторая причина заключается в том, что волокна из поливинилового спирта обладают специфическими свойствами, отличающими их от всех других видов синтетических волокон. Этот вид волокна является единственным гидрофильным синтетическим волокном, вырабатываемым в настоящее время. В последнее время установлена возможность получения сверхпрочного поливинилсппртового волокна. Такое волокно имеет очень высокую прочность при разрыве, достигающую 90 - 100 ркм. Следовательно, поливинилспиртовое волокно этого вида является одним из наиболее прочных химических волокон, вырабатываемых в настоящее время. Производство водорастворимого поливинилспиртового волокна было начато в Германии в 1934 г. Германсом и Хекелем. Следовательно, это волокно является одним из первых видов синтетического волокна, получившего промышленное применение. Однако растворимое в воде волокно, естественно, могло получить только ограниченное применение. [22]
Для оценки нижнего предела температурно-временных параметров процесса спекания была исследована кинетика структурных изменений в ПТФЭ. По данным проведенных исследований, полная аморфизация ПТФЭ происходит при температуре 345 С в течение 2 мин. Ниже показано, что эти условия согласуются с температурно-временными параметрами процесса термообработки, ограничивающими возможность получения волокна, способного к последующей вытяжке. [23]
Все это является следствием противоположного влияния двух явлений - кристаллизации и уменьшения молекулярной массы. Первое приводит к снижению реакционной способности, второе - к ее повышению. Фактическое положение определяется каждый раз конкретными производственными параметрами. Помимо повышенной реакционной способности, здесь необходимо принимать во внимание сохранение 1 - 2 % целлюлозы при переводе ее в низкомолекулярные продукты, а также возможность получения волокон с более высокими качественными показателями. Единственное препятствие для реализации этого предложения - высокая вязкость вискоз в настоящее время с учетом опыта производства полинозных волокон не кажется непреодолимым. [24]