Cтраница 3
Схема пламенной печи с площадью пода - - 4 и2 показана на рис. IV3. Предварительно подогрпые газ и ВОЗДУХ поступают в горелки печи. Шихту загружают в печь через завалочное окно, а готовый флюс выпускают через специальную летку. Рабочее пространство печи футеровано огнеупорными материалами, причем под футерован динасовым кирпичом, а свод и боковые стенки, подвергающиеся непосредственному действию пламени, - шамотом. [31]
Большинство флюсов разжижается химикатами, имеющимися в продаже. Покупка этих химикатов иногда оказывается дешевле, чем приобретение готовых флюсов у изготовителей. [32]
Сущность процесса газофлюсовой резки высоколегированных сталей заключается в том, что сгорание разрезаемого металла происходит в струе кислорода, несущей порошкообразный флюс. В процессе резки флюс выделяет достаточно большое количество тепла, способного расплавить тугоплавкие окислы, которые становятся жидкотекучими и легко выдуваются из реза вместе с расплавленным металлом, обеспечивая кислороду доступ к нижележащим слоям металла. Лучшим флюсом является железный порошок с крупностью частиц до 0 2 мм, изготавливаемый по ГОСТ 9849 - 61, групп ГЩ-1, ПЖ-2, ПЖ-3, ГЩ-4, ПЖ-5. В настоящее время применяются сложные готовые флюсы для газофлюсовой резки. [33]
Керамические ( неплавленые) флюсы представляют собой механическую смесь мелко измельченных компонентов, связанных жидким стеклом. Сырьем для их изготовления служат: титановый концентрат, марганцевая руда, кварцевый песок, мрамор, плавиковый шпат, ферросплавы и др. После размалывания и просеивания компонентов через мелкие сита их смешивают для получения заданного состава шихты, которую замешивают на жидком стекле до получения однородной массы. Эта масса, напоминающая по виду оконную замазку, протирается через металлическую сетку с отверстиями 2x2 мм или измельчается цилиндрической металлической щеткой. Полученные крупинки просушивают и прокаливают. Так как готовый флюс очень гигроскопичен, то его необходимо хранить в герметически закрывающейся упаковке. Зерна флюса имеют малую прочность, поэтому транспортировать его следует в жесткой таре. [34]
При оконцевании и соединении алюминиевых жил сваркой применяют флюс ВАМИ. Флюс предназначен для удаления пленки окиси с поверхности алюминиевых жил и для защиты этой поверхности от окисления. Химическая промышленность выпускает флюс в виде порошка, расфасованного в герметически закрытые банки. При отсутствии готового флюса его приготовляют из растертых и просеянных через сито ( с числом отверстий 1200 на 1 см2) компонентов в указанной выше пропорции. Перед сваркой флюс наносят волосяной кисточкой тонким слоем на поверхность алюминиевых жил; нанесение флюса толстым слоем не способствует улучшению качества соединения. [35]
При оконцевании и соединении алюминиевых жил сваркой применяют флюс. Флюс предназначен для удаления пленки окиси с поверхности алюминиевых жил и для защиты этой поверхности от окисления. Химическая промышленность выпускает флюс в виде порошка, расфасованного в герметически закрытые банки. При отсутствии готового флюса его приготовляют из растертых и просеянных через сито ( с числом отверстий 1200 на 1 см2) компонентов в указанной выше пропорции. Перед сваркой флюс наносят волосяной кисточкой тонким слоем на поверхность алюминиевых жил; нанесение флюса толстым слоем не способствует улучшению качества соединения. [36]
Для варки флюсов используют трехфазные дуговые электропечи различной емкости, применяемые для плавки сталей и ферросплавов. Плавку начинают на дуговом режиме, для чего на слой шихты, между электродами насыпают дорожки из коксика или дробленых графитовых электродов и углеродистой футеровки. После образования расплава плавку ведут на режиме сопротивления. Температура расплава достигает 1700 С. Ее регулируют изменением глубины погружения электродов в расплав. Готовность флюса проверяют по цвету пробы стекловидных флюсов и всплыванию пробы пемзовид-ных флюсов в воде. Плавиковый шпат и фториды вводят не в шихту, а в уже готовый флюс - во избежание потерь фтора за счет улетучивания при варке. Готовый флюс выдерживают в отключенной печи с поднятыми электродами в течение 5 - 10 мин для осаждения образовавшихся корольков силикомарганца. [37]
Для варки флюсов используют трехфазные дуговые электропечи различной емкости, применяемые для плавки сталей и ферросплавов. Плавку начинают на дуговом режиме, для чего на слой шихты, между электродами насыпают дорожки из коксика или дробленых графитовых электродов и углеродистой футеровки. После образования расплава плавку ведут на режиме сопротивления. Температура расплава достигает 1700 С. Ее регулируют изменением глубины погружения электродов в расплав. Готовность флюса проверяют по цвету пробы стекловидных флюсов и всплыванию пробы пемзовид-ных флюсов в воде. Плавиковый шпат и фториды вводят не в шихту, а в уже готовый флюс - во избежание потерь фтора за счет улетучивания при варке. Готовый флюс выдерживают в отключенной печи с поднятыми электродами в течение 5 - 10 мин для осаждения образовавшихся корольков силикомарганца. [38]
Расплавленный флюс может подвергаться мокрой или сухой грануляции. При мокрой грануляции расплав сливается в воду. При этом получается стекловидный флюс в виде зерен различных размеров. Если расплавленный флюс перегреть в печи и сливать в теплую или горячую воду, получается пемзовидный флюс, всплывающий на поверхность воды. Для мокрой грануляции обычно используется бак с проточной водой. Выгрузка флюса производится при помощи корзины, устанавливаемой на дно бака. Просушенный флюс подвергается дроблению и просеву. Качество готового флюса контролируется путем технологических испытаний и химического анализа. Технологические испытания предусматривают проверку флюса на склонность шва к порам и трещинам. Контроль флюса на склонность металла шва к порам осуществляется следующим образом. [39]