Cтраница 2
Перед резкой листы выправляют и тщательно очищают. Нельзя применять влажные флюсы и флюсы, длительное время находившиеся во флюсопитателе. [16]
В случае необходимости можно пользоваться шлангами большей длины, но это может вызвать неравномерную подачу флюса. Нельзя засыпать в бачок влажный флюс, так как это может привести к его слеживанию и закупорке флюсовых каналов. Количество флюса, требуемого для кислородно-флюсовой резки, зависит от свойств разрезаемого металла, например, химического соста-г ва, толщины и состояния поверхности. Обычно для резки стали 1Х18Н9Т толщиной 10 - 100 мм расход флюса составляет 100 - 150 г / мин. Правильность выбора расхода флюса визуально может быть определена внешним осмотром верхней кромки реза. При правильно выбранном расходе флюса на верхних кромках остаются небольшие валики расплавленного железного порошка ( фиг. Повышенный расход флюса вызывает усиленное нарастание валика и замедление процесса резки. Малый расход флюса также замедляет процесс резки из-за недостаточного количества теплоты, выделившейся в разрезе, и увеличенной вязкости шлаков. В случае необходимости увеличить подачу флюса на резаке открывают вентиль 15 ( см. фиг. Если при этом давлении подача флюса все еще мала, понижают давление во флюсопитателе до 0 4 кГ / см2 и вывертывают вентиль 8 на полтора оборота от закрытого положения. Это соответствует минимальному давлению. Если при этом давлении подача флюса все еще слишком велика, увеличивают давление во флюсопитателе до 0 2 кГ / см2, а вентиль 8 поворачивают на половину оборота от открытого положения. Следует помнить, что для нормальной работы флюсопитателя нельзя допускать полного израсходования флюса из бачка. Если уровень флюса в бачке флюсопитателя станет ниже 100 мм, то как показала практика, будет иметь место неравномерная пульсирующая подача его. В процессе эксплуатации установок для кислородно-флюсовой резки могут возникнуть неполадки, нарушающие процесс резки. Ниже описаны возможные неполадки в работе установки УРХС-4 и способы их устранения. [17]
Для устранения пор сварку нужно вести в условиях хорошей газовой и шлаковой защиты расплавленного металла, предохраняющей его от окисления и насыщения азотом. Нельзя применять электроды с отсыревшей обмазкой и влажные флюсы; необходимо удалять ржавчину и загрязнения кромок; не следует производить сварку длинной дугой. Время пребывания металла шва в жидком состоянии должно быть достаточно велико для улучшения газовыделения. [18]
Чаще всего причиной образования пор в металле шва являет -, ся водород. Водород образуется при испарении и диссоциации влаги, содержащейся в ржавчине и влажном флюсе; при нагревании органических веществ также выделяется водород. [19]
Чаще всего причиной образования пор в металле шва является водород. Водород образуется при испарении и диссоциации влаги, содержащейся в ржавчине и влажном флюсе; при нагревании органических веществ также выделяется водород. [20]
Химический состав металла шва определяет его механические свойства. Поры в металле шва могут образовываться, если на свариваемых кромках и электродной проволоке имеется ржавчина, при влажном флюсе, неочищенных кромках и наличии на электродной проволоке органических веществ. [21]
Замечено, что при выплавке стали из непрокаленных шихтовых материалов глубина пористости в полых слитках достигает 2 - 3 мм. Увеличение глубины пористости на декантированной поверхности наблюдается в тех случаях, когда в расплав попадают пары воды при подмазке тигля индукционной печи глиной и применении влажных флюсов для шлаковой смеси. [22]
Водород образуется из влаги, масла и компонентов покрытия электродов. Азот в металл шва попадает из атмосферного воздуха при недостаточно качественной защите расплавленного металла шва. Оксид углерода образуется в процессе сварки стали при выгорании углерода, содержащегося в металле. Если свариваемая сталь и электроды имеют повышенное содержание углерода, то при недостатке в сварочной ванне раскислителей и при большой скорости сварки оксид углерода не успевает выделиться и остается в металле шва. Таким образом, пористость является результатом плохой подготовки свариваемых кромок ( загрязненность, ржавчина, замасленность), применения электродов с сырым покрытием, влажного флюса, недостатка раскислителей, больших скоростей сварки. [23]