Бескислородный флюс
Cтраница 3
Электрошлаковая сварка стали 1Х18Н9Т и других аустенитных сталей производится с применением бескислородного флюса АНФ-1 или флюса АНФ-7. Флюс АНФ-1 применяется при сварке проволочными электродами, а флюс АНФ-7 - при сварке пластинчатыми электродами. [31]
Для сварки легированных сталей цветных металлов, титановых сплавов и др. применяются бескислородные флюсы, которые изготовляются на основе фтористого кальция. [32]
Имеются указания на возможность автоматической сварки никеля электродной проволокой НМц-25 или HI под бескислородными флюсами типа БКФ и БКФТ. [33]
Опыты автора, проведенные совместно с Ю. В. Латашем, показали, что при сварке под бескислородным флюсом, состоящим в основном из CaF2 и NaF и не содержащим 8Ю2, возможно связывание водорода в результате диссоциации CaF2 на CaF и F. Однако этот процесс идет весьма вяло и поэтому при малой концентрации кремния в металле не удается избавиться от пор. В то же время даже небольшая добавка ТЮ2 к бескислородному флюсу позволяет резко снизить содержание водорода в аустеНитном шве. Например, при сварке многопроходного шва на стали ЭИ533 в случае использования бескислородного флюса в верхнем слое содержалось 9 3 сж3 / 100 г водорода, при этом он был поражен порами. [34]
В последнее время при сварке высоколегированных аустенитных сталей, титана и некоторых редких металлов применяют бескислородные флюсы, представляющие собой сплав фторид-ных и хлоридных соединений кальция, натрия, бария и других щелочных металлов. [35]
Наплавку высоколегированных сплавов порошковой проволокой необходимо производить под низкокремнистыми флюсами марок ФЦЛ-2 и АН-20, бескислородными флюсами БКФ-1, БКФ-2 или флюсами 48 - ОФ-6 и 48 - ОФ-7. При отсутствии таких флюсов их можно заменить флюсами ОСЦ-45-А или АН-348-А. Неподходящий флюс может затруднить отделяемость шлаковой корки, вызвать плохое формирование наплавляемого металла и способствовать переходу большого количества кремния из флюса в наплавленный металл. Выбор флюса зависит и от марки стали изделия. Флюс должен иметь наименьшее количество пыли и быть сухим. [36]
Наиболее распространенными методами сварки титановых сплавов являются аргонопуговая, электронно-лучевая, плазменная, автоматическая под слоем специальных бескислородных флюсов, электрошлаковая с применением этих же флюсов, контактная и термодиффузионная сварка в вакууме. Все эти методы обеспечивают хорошую защиту металла от взаимодействия с атмосферой. Повышенная активность титана по отношению к газам при температурах 500 С требует защиты не только расплавленного металла, но и той части шва, которая нагрета до высокой температуры. При аргонодуговой сварке это достигается при использовании хвостовика у сопла горелки, в который подается аргон, и специальных подкладок, позволяющих защитить аргоном обратную сторону шва. Более радикальным способом защиты является сварка в камерах с контролируемой атмосферой, когда деталь защищается равномерно со всех сторон. При электрошлаковой и автоматической сварке под флюсом нагретые участки сварных соединений, не закрытые шлаком, защищают аргоном. [37]
Для сварки титана применяют автоматическую и ручную сварку неплавящимся электродом в среде инертных газов, автоматическую сварку под бескислородным флюсом, контактную ( точечную, роликовую), стыковую и электрошлаковую сварку. [38]
Для сварки титана могут применяться следующие способы сварки: автоматическая и ручная аргоно-дуговая неплавящимся и плавящимся электродом в среде инертных газов и автоматическая под бескислородным флюсом. [39]
 |
Диаграмма плавкости титан - кислород. [40] |
Большое сродство титана к кислороду требует при сварке титана и его сплавов совершенной изоляции зоны сварки от воздушной атмосферы ( инертные газы, вакуум, бескислородные флюсы) и тщательного удаления слоев окислов, нитридов и гидридов с поверхности подготовленных кромок и присадочного металла во избежании дефектов при сварке. [41]
Для соединения тугоплавких металлов и их сплавов преимущественно применяют сварку плавлением; дуговую в инертных газах ( в камерах и со струйной защитой), под бескислородным флюсом ( для титана), в вакууме электроннолучевую, лазером. Для некоторых изделий применяют следующие способы сварки давлением: диффузионную в вакууме и защитных газах, взрывом, контактную. [42]
Для соединения тугоплавких металлов и их сплавов преимущественно применяют сварку плавлением: дуговую в инертных газах ( в камерах и со струйной защитой), под бескислородным флюсом ( для титана), в вакууме электроннолучевую, лазером. Для некоторых изделий применяют следующие способы сварки давлением: диффузионную в вакууме и защитных газах, взрывом, контактную. [43]
Для соединения тугоплавких металлов и их сплавов преимущественно применяют сварку плавлением: дуговую в инертных газах ( в камерах и со струйной защитой), под бескислородным флюсом ( для титана), электроннолучевую, лазером. Для некоторых изделий применяют следующие способы сварки давлением: диффузионную в вакууме и защитных газах, взрывом, контактную. [44]
Технический титан и его низколегированные сплавы удовлетворительно свариваются в защитных инертных газах ( аргоне, гелии) неплавящимся вольфрамовым электродом, плавящимся электродом в вакууме или под специальными бескислородными флюсами. Высокая активность титана с газами воздуха приводит при отсутствии защиты расплавленного металла к заметному газонасыщению и снижению пластичности, длительной прочности, коррозионной стойкости сварного соединения и увеличивается склонность к замедленному разрушению. Термический цикл сварки титана существенно отличается от такового при сварке стали: потери энергии теплоотводом меньше, а продолжительность пребывания металла околошовной зоны в области высоких температур в два-три раза больше. В процессе сварки происходят сложные фазовые ( aF 3) и структурные ( типа мартенситного превращения с образованием мета-стабильных фаз. Желательна сварка при минимальной погонной энергии. Лучшие механические свойства сварных соединений достигаются при средних и высоких скоростях охлаждения. Для снижения сварочных остаточных напряжений возможно применение отжига при температурах от 670 до 850 С в зависимости от марки сплава. [45]
Страницы: 1 2 3 4