Cтраница 2
Фольгирование изоляционных листов производят на предприятиях химической промышленности. Таким образом, способ избирательного удаления не включает в себя сложную задачу прочного закрепления тонкого металлического рисунка на изоляционном основании, ее заменяют более простой задачей сплошного фоль-гирования, выполняемого одновременно с производством самого изоляционного материала. [16]
Прессованные листы, состоящие из бумаги, пропитанные искусственной смолой и облицованные с одной или двух сторон красно-медной электролитической фольгой. Цифра 1 в обозначении указывает на фольгирование с одной стороны и 2-с двух: ГФ-1 - гетинакс тонкий; ГФ-1-П и ГФ-2-П - гети-накс с повышенной прочностью и нагревостойкостью. [17]
Ниже приведены механические факторы, на которые влияют процессы фольгирования, хотя большинство процессов в какой-то степени отличается друг от друга. Факторы, перечисленные ниже, будут основными факторами, на которые оказывает влияние процесс фольгирования. [18]
Сорбционный способ металлизации открывает новые возможности для техники печатания схем. Пистонные заклепки ( рис. 56), в которые вставляются выводы радиодеталей, после пайки улучшают адгезию в этих местах и позволяют соединять двухсторонние печатные схемы. Этот способ по сравнению с фольгированием пластмассы более экономичен, так как полностью устраняет потери меди. [19]
Для повышения силы сцепления поверхность фольги, покрываемая склеивающим веществом, делается шероховатой путем осаждения слоя меди в электролитической ванне или же оксидируется для создания меднозакисной пленки, обладающей полярностью. Сцепление повышается также при отожжении в вакууме. Сила сцепления изоляционной подложки с фольгой зависит от толщины фольги. Заметное возрастание силы сцепления фольги с пластмассовыми подложками наблюдается при фольгировании в вакууме с остаточным давлением до 10 мм рт. ст. за счет более полного удаления газовых вкраплений и растворителя из граничных областей фольга - подложка. Фольгирование иногда производят ступенчато: напыляют диэлектрик основания на фольгу, а затем напыленную фольгу приклеивают к основанию. [20]
Силиконовые смолы в сочетании со стекло-волокнистыми или другими наполнителями предназначены в основном для производства плат, работающих при относительно высокой температуре. Возможно достижение рабочих температур до 315 С. Обычно имеющиеся в продаже в США силиконовые смолы рассчитаны на производство изделий, предназначенных для эксплуатации при максимальной рабочей температуре 250 С. Распространение силиконовых пластиков для производства печатных плат сдерживается трудностью решения проблемы их фольгирования из-за слабой адгезии меди. [21]
Метод заключается в нанесении под давлением на поверхность полимерного основания металлической фольги. Для этого обычно используют медную электролитическую фольгу толщиной 40 - 60 мкм, имеющую оксидное покрытие. В зависимости от назначения фольгированного материала металлизацию листовых заготовок делают одно - или двусторонней. Фольгу при прессовании укладывают оксидированным слоем на поверхность полиэтиленовой заготовки. Фольгирование осуществляется при давлениях 60 - 80 кгс / см2 и температурах 160 - 180 С. Продолжительность выдержки фольги-руемой листовой заготовки в этих условиях составляет 10 мин. Охлаждение фольгированных листов до 20 - 30 С проводится под давлением. Облучение листовых заготовок и радиационная активация их поверхности для повышения адгезионной активности должны предшествовать фольгированию. [22]
Для повышения силы сцепления поверхность фольги, покрываемая склеивающим веществом, делается шероховатой путем осаждения слоя меди в электролитической ванне или же оксидируется для создания меднозакисной пленки, обладающей полярностью. Сцепление повышается также при отожжении в вакууме. Сила сцепления изоляционной подложки с фольгой зависит от толщины фольги. Заметное возрастание силы сцепления фольги с пластмассовыми подложками наблюдается при фольгировании в вакууме с остаточным давлением до 10 мм рт. ст. за счет более полного удаления газовых вкраплений и растворителя из граничных областей фольга - подложка. Фольгирование иногда производят ступенчато: напыляют диэлектрик основания на фольгу, а затем напыленную фольгу приклеивают к основанию. [23]
Для повышения силы сцепления поверхность фольги, покрываемая склеивающим веществом, делается шероховатой путем осаждения слоя меди в электролитической ванне или же оксидируется для создания меднозакисной пленки, обладающей полярностью. Сцепление повышается также при отожжении в вакууме. Сила сцепления изоляционной подложки с фольгой зависит от толщины фольги. Заметное возрастание силы сцепления фольги с пластмассовыми подложками наблюдается при-фольгировании в вакууме с остаточным давлением до 10 мм рт. ст. за счет более полного удаления газовых вкраплений и растворителя из граничных областей фольга - подложка. Фольгирование иногда производят ступенчато: напыляют диэлектрик основания на фольгу, а затем напыленную фольгу приклеивают к основанию. [24]
Метод заключается в нанесении под давлением на поверхность полимерного основания металлической фольги. Для этого обычно используют медную электролитическую фольгу толщиной 40 - 60 мкм, имеющую оксидное покрытие. В зависимости от назначения фольгированного материала металлизацию листовых заготовок делают одно - или двусторонней. Фольгу при прессовании укладывают оксидированным слоем на поверхность полиэтиленовой заготовки. Фольгирование осуществляется при давлениях 60 - 80 кгс / см2 и температурах 160 - 180 С. Продолжительность выдержки фольги-руемой листовой заготовки в этих условиях составляет 10 мин. Охлаждение фольгированных листов до 20 - 30 С проводится под давлением. Облучение листовых заготовок и радиационная активация их поверхности для повышения адгезионной активности должны предшествовать фольгированию. [25]