Формирование - стружечный ковер
Cтраница 2
Существует большое разнообразие типов главных конвейеров, которые можно объединить в следующие основные группы: 1) конвейеры для формирования пакетов и прессования плит на жестких металлических поддонах; 2) конвейеры для формирования стружечного ковра и горячего прессования плит на непрерывной гибкой стальной лейте; 3) конвейеры для формирования стружечного ковра на непрерывной ленте из гибких синтетических поддонов и горячего прессования плит без поддонов; 4) конвейеры для формирования стружечного ковра и горячего прессования плит на гибких проницаемых металлических поддонах. Кроме указанных основных существуют и другие, менее распространенные, типы главных конвейеров. [16]
Существует большое разнообразие типов главных конвейеров, которые можно объединить в следующие основные группы: 1) конвейеры для формирования пакетов и прессования плит на жестких металлических поддонах; 2) конвейеры для формирования стружечного ковра и горячего прессования плит на непрерывной гибкой стальной лейте; 3) конвейеры для формирования стружечного ковра на непрерывной ленте из гибких синтетических поддонов и горячего прессования плит без поддонов; 4) конвейеры для формирования стружечного ковра и горячего прессования плит на гибких проницаемых металлических поддонах. Кроме указанных основных существуют и другие, менее распространенные, типы главных конвейеров. [17]
 |
Схема главного конвейера для формирования стружечного ковра и горячего прессования плит на жестких металлических поддонах. [18] |
В конвейерах второго типа ( рис. 13.2) стальная непрерывная лента 2 толщиной 0 8 мм натянута на барабаны, установленные перед формирующей машиной и после пресса горячего прессования. Она служит основанием для формирования стружечного ковра и одновременно устройством для загрузки стружечного пакета в одноэтажный пресс горячего прессования. [19]
Эти производства различаются между собой только операцией ( и, естественно, применяемым оборудованием) формирования стружечного ковра. Вследствие более совершенного процесса формирования стружечного ковра многослойные плиты имеют значительные преимущества перед однослойными, и поэтому производство многослойных плит довольно широко применяется в зарубежной практике. [20]
Критерием оценки качества формирования стружечного ковра служит вариационный коэффициент равномерности распределения массы стружки по площади в процентах. Принято считать, что для качественного формирования стружечного ковра этот коэффициент не должен превышать 3 % для плит марок П-1 и П-2 гр. [21]
 |
Технологическая схема производства трехслойных ДСтП с мелкоструктурной поверхностью цеха мощностью 90 - 100 тыс. м3 в год. [22] |
Существует большое разнообразие технологических схем и способов производства плит, которые невозможно четко разграничить между собой. Условно можно разделить способы производства по двум характерным признакам: по конструкции плит - производство однослойных, пятислойных и многослойных плит; по способу формирования стружечного ковра и горячего прессования - формирование ковра и прессование плит на поддонах; формирование ковра на поддонах ( ленте) и прессование плит без поддонов; формирование ковра и прессование плит на гибких проницаемых поддонах. Именно эти два основные признака определяют технологический процесс и состав оборудования для производства плит. [23]
Для образования стружечного ковра, состоящего из нескольких слоев, отличающихся размерами древесных частиц и содержанием связующего, в главном конвейере ( см. рис. 13.1 - 13.4) устанавливают несколько ( от 3 до 12) формирующих машин, располагающихся последовательно друг за другом. Например, в отечественном главном конвейере ( см. рис. 13.1) предусмотрена установка четырех формирующих машин ( рис. 13.8), которые формируют трехслойные стружечные пакеты. Ясно, что при формировании пятислойного стружечного ковра должно быть не менее 5 - 6 формирующих машин. В главном конвейере ДК-100 линии СПБ-100 установлено шесть формирующих машин: две крайние формируют наружные слои, 2-я и 5-я по ходу движения - промежуточные слои, две средние машины - внутренний слой. Для формирования пятислойного стружечного ковра на заводах мощностью 250 тыс. м3, оснащенных оборудованием фирмы Валмет, установлено 12 формирующих машин WST 2490: 1, 2, 11, 12-я формируют наружные слои; 3, 10-я - промежуточные, а 4, 5, 6, 7, 8, 9-я - внутренний. Применение большого числа формирующих машин способствует получению плит более равномерной плотности, так как каждая из них насыпает тонкий слой и отдельные погрешности в их работе компенсируют друг друга. [24]
ДСП выпускают без облицовки и облицованными шпоном и полимерной пленкой, а также окрашенными. Этот материал широко используется в мебельной промышленности, строительстве и других областях. Технологический процесс производства ДСП включает следующие основные операции: измельчение отходов древесины; сортировку измельченной древесины; приготовление рабочего раствора смолы, отвердите-ля и добавок; дозирование и смешивание компонентов связующего, гидрофобных и антисептических добавок и измельченной древесины; формирование стружечного ковра или пакетов; подпрессовку ( предварительное уплотнение) стружечного ковра или пакетов; прессование плит; сортировку и складирование плит. На рис. 6.6 показана планировка цеха по производству пятислойных древесно-стружечных плит способом плоского прессования. [26]
Для образования стружечного ковра, состоящего из нескольких слоев, отличающихся размерами древесных частиц и содержанием связующего, в главном конвейере ( см. рис. 13.1 - 13.4) устанавливают несколько ( от 3 до 12) формирующих машин, располагающихся последовательно друг за другом. Например, в отечественном главном конвейере ( см. рис. 13.1) предусмотрена установка четырех формирующих машин ( рис. 13.8), которые формируют трехслойные стружечные пакеты. Ясно, что при формировании пятислойного стружечного ковра должно быть не менее 5 - 6 формирующих машин. В главном конвейере ДК-100 линии СПБ-100 установлено шесть формирующих машин: две крайние формируют наружные слои, 2-я и 5-я по ходу движения - промежуточные слои, две средние машины - внутренний слой. Для формирования пятислойного стружечного ковра на заводах мощностью 250 тыс. м3, оснащенных оборудованием фирмы Валмет, установлено 12 формирующих машин WST 2490: 1, 2, 11, 12-я формируют наружные слои; 3, 10-я - промежуточные, а 4, 5, 6, 7, 8, 9-я - внутренний. Применение большого числа формирующих машин способствует получению плит более равномерной плотности, так как каждая из них насыпает тонкий слой и отдельные погрешности в их работе компенсируют друг друга. [27]
Страницы: 1 2