Формование - керамическое изделие
Cтраница 2
 |
Свойства форм из различных материалов. [16] |
В табл. 30 приведены свойства пористых форм, изготовленных из различных материалов. Создание автоматических линий для формования полых керамических изделий с использованием форм из ППМ позволяет повысить производительность труда, снизить себестоимость изготовления и улучшить качество керамических изделий. [17]
 |
Схема определения скорости ультразвука. [18] |
Керамические массы состоят из глинистых и тонкомолотых каменистых материалов - каолина, глины, отощающих компонентов и плавней. Одним из распространенных методов формования керамических изделий является пластическое формование. Другой метод, который применяют для формования изделий сложной формы - метод шликерного литья. [19]
 |
Технологические процессы. [20] |
Традиционная классификация процессов формования показана в табл. 84.2. При литье водную суспензию керамической массы заливают в форму, из которой извлекают после частичной сушки отливку. При выпуске столовой посуды почти повсеместно керамическая масса механически распределяется в гипсовой форме или над ней ( формование керамических изделий при помощи вращающегося механизма) с отделением от формы после сушки. Прессование керамической массы, или экструзия, применяется главным образом в производстве керамики промышленного назначения. Изделия из прессованного материала получают путем ручного или механического прессования предварительно высушенной порошкообразной керамической массы. [21]
При нагреве двуводный гипс легко дегидратируется и в зависимости от температуры и длительности ее воздействия получается ряд продуктов, значительно отличающихся по своим свойствам. При 100 - 140 С двуводный гипс теряет 1 5 молекулы кристаллизационной воды и превращается в полуводный сульфат кальция, который больше всего применяют в промышленности. Такой полугидрат содержит 6 2 % кристаллизационной воды и характеризуется способностью при затворении определенным количеством воды переходить в двуводный гипс, образуя ири этом твердое тело. Это свойство гипса дает возможность шрименять его при изготовлении различных отливок, в том числе форм для формования керамических изделий. [22]
Для решения этой задачи необходимо было, во-первых, найти наполнитель, который был бы достаточно химически стойким, термостойким и в то же время, чтобы он обеспечивал высокую прочность изделия; во-вторых, разработать рациональный метод производства крупных изделий из фенопластов без прессования в формах при высоких давлениях. Изготовление изделий путем горячего прессования эффективно лишь для изделий сравнительно небольших габаритов и при условии их массового стандартного производства. Исследовательская мысль была поэтому направлена на изыскание других путей для решения этой задачи. Она была удовлетворительно решена применением в качестве наполнителя кислотостойких сортов асбеста, а также графита, кремнезема и разработкой метода станочного или ручного формования массы без высоких давлений, подобно формованию керамических изделий. [23]
Для решения этой задачи необходимо было, во-первых, найти наполнитель, который был бы достаточно химически стойким, термостойким и в то же время, чтобы он обеспечивал высокую прочность изделия; во-вторых, разработать рациональный метод производства крупных изделий из фенопластов без прессования в формах при высоких давлениях. Изготовление изделий путем горячего прессования эффективно лишь для изделий сравнительно небольших габаритов и при условии их массового стандартного производства. Исследовательская мысль была поэтому направлена на изыскание других путей для решения этой задачи. Она была удовлетворительно решена применением в качестве наполнителя кислотосюйких сортов асбеста, а также графита, кремнезема и разработкой метода станочного или ручного формования массы без высоких давлений, подобно формованию керамических изделий. [24]
Страницы: 1 2