Cтраница 2
Хотя при выработке газетной бумаги наметилась общая тенденция использовать бумагоделательные машины с формованием бумажного полотна между двумя сетками, тем не менее во всем мире работает большое число широких ( 7 - 9 м) и быстроходных ( 700 - 900 м / мин) бумагоделательных машин с обычным формованием бумажного полотна на плоской сетке. Для устойчивой работы подобных машин с минимальным холостым ходом при высоком качестве изготовляемой газетной бумаги, как показал опыт отечественных и зарубежных предприятий, должно быть обращено серьезное внимание на необходимость проведения следующих основных технических мероприятий: замены металлической сетки на синтетическую с одновременной заменой регистровых валиков на гидропланки; замены сушильных сукон на сушильные сетки и обычных прессовых сукон на иглопробивные; установки на третьем прессе желобчатого вала; особо тщательной балансировки всех валов бумагоделательной машины; использования автоматизированной системы регулирования технологическим процессом выработки газетной бумаги; установки мощных эффективно работающих сукномоечных устройств; размещения перед грудным валом вакуумной камеры, предотвращающей подсос воздуха в зону формования полотна. При реконструкции действующих бумагоделательных машин с целью повышения их скорости и производительности следует обратить внимание на необходимость надлежащего увеличения мощности двигателей вакуумных насосов и секционных двигателей бумагоделательной машины. [16]
Поэтому для промышленного производства метод плоскощелевой экструзии предпочтителен. Полипропилен экстру-дируют через широкощелевую головку при температуре расплава 260 - 280 С. Температура поверхности барабана, на которой происходит формование полотна пленки, 30 - 50 С. Полученные этим методом пленки имеют высокий блеск и исключительную прозрачность. [17]
Устойчивость водной суспензии зависит от длины и диаметра волокон: чем длиннее или тоньше волокно, тем большей гибкостью и способностью к зацеплению друг с другом оно обладает. Использование длинных волокон способствует увеличению прочности бумаги, но усложняет процесс диспергирования, заставляя использовать сильноразбавленные суспензии. При применении более коротких волокон упрощается приготовление суспензий и облегчается процесс формования полотна, но при этом зачастую снижается механическая прочность материала. Это соотношение несколько меняется с изменением модуля упругости волокна: чем он выше, тем больше это соотношение, и наоборот. [18]
Этот параметр также изменяется в широких пределах, причем даже для конкретного материала и типа оборудования нельзя указать единственную оптимальную температуру переработки. Наконец, температура формования может сильно изменяться в зависимости от направления дальнейшего использования получаемого изделия и полуфабриката. При высокоскоростной экструзии тонкого расплавленного пленочного полотна для покрытия бумаги, фольги и других подложек ( например, при ламинировании) расплав полиэтилена специально перегревают до 290 - 310 С ( и даже до 330 С) с тем, чтобы, во-первых, резко уменьшить его эффективную вязкость и облегчить формование тонкого полотна и, во-вторых, активизировать термоокислительные процессы, необходимые для достижения высокой адгезии полимера к подложке. [19]
В частности, весьма значительное влияние на однородность структуры полотна оказывает скорость обезвоживания массы, которая определяется суперпозицией трех процессов: агрегации частиц, седиментации и фильтрования жидкости через переменный по толщине и плотности слой осадка твердой фазы. При изучении целлюлозных суспензий было установлено [235], что малая скорость обезвоживания приводит к получению рыхлого полотна, что осложняет его прохождение по стадиям технологического процесса и может привести к значительной неравномерности; очень высокие скорости обезвоживания массы вызывают неравномерную ориентацию волокон в поперечном по отношению к движению сетки бумагоделательной машины направлении. Однако анизометричные элементы структуры полотна располагаются главным образом параллельно поверхности. Практически во всех вариантах аппаратурного оформления процессов формования полотна наблюдается неоднородность его структуры, возрастающая, как правило, с уменьшением устойчивости суспензий. [20]