Окончательное формование - изделие
Cтраница 2
Большинство резиновых изделий вулканизуется под давлением в прессформах, при этом происходит отпрессовка внутренних деталей и профилирование наружной поверхности изделий. Таким образом, физико-химический процесс вулканизации часто сочетается с механическим процессом окончательного формования изделий. [16]
При вытягивании листовой заготовки ступенчатой формой заготовка соприкасается со стенками формы в точках х, Л 2) Хз, причем формуемый материал тормозится и соответственно растягивается между точками или линиями соприкосновения. После достижения плотного контакта прижимной рамы с формой подключается вакуум и производится окончательное формование изделия. [17]
Недостатками метода являются невысокая производительность и более ограниченное ( чем при экструзионно-выдувном методе) количество видов перерабатываемых термопластов, а также внутренние напряжения в формуемых изделиях. Однако в некоторых случаях изготовляют одну форму, пригодную для отливки заготовок и окончательного формования изделий. Инжекционно-выдув-ной метод применяют в основном при изготовлении мелких изделий, а также с целью универсального использования литьевых машин. [18]
 |
Комбинированное формование. [19] |
Вытяжка происходит между двумя воздушными подушками равномерно по всей поверхности заготовки. После опускания толкателя заготовка прижимается к матрице, в ней создается вакуум и происходит окончательное формование изделия. [20]
 |
Схема негативного ( а и позитивного ( Г вакуум-формования. / - листовая заготовка. 2-зажимная PfMBj, I - форма. 4 - нагревГ. [21] |
При получении изделий с глубокой вытяжкой применяют зитивное вакуумформование ( рис. XXII. Закрепленный в ме 2 лист термопласта / нагревают до температуры формован ( положение /), после чего опускается рама с листом или подщ. Окончательное формование изделия происходит пс ле откачивания воздуха из полости формы через патрубок ( по. [22]
Полученную заготовку при необходимости высушивают в термошкафу, а затем укладывают в пресс-форму [ 161, с. В пресс-форму заливают также необходимое количество связующего, затем ее закрывают. Под давлением происходит окончательное формование изделия и пропитка наполнителя связующим. При этом методе прессования обычно применяют связующие, не содержащие растворителей и не выделяющие летучих продуктов в процессе отверждения. Такое условие ограничивает номенклатуру применяемых смол, а следовательно, и получаемых материалов. Чаще всего используют полиэфирные и эпоксидные смолы. Отверждение проводят три температуре 80 - 150 С. Отсутствие летучих продуктов и незначительное перетекание массы при прессовании позволяет изготавливать изделия при небольших давлениях. [23]
 |
Схема инжек-ционного прессования. [24] |
Замыкание формы осуществляется при небольшом усилии. Затем происходит подача точно дозируемого количества материала в форму, причем толщина полости формы при впрыскивании значительно больше, чем конечная толщина стенки изделия. В момент окончания заполнения формы или через небольшой промежуток времени давление в прессовой части повышается, и усилием пуансона формы осуществляется окончательное формование изделия. [25]
 |
Операционная схема вакуумформования на пуансоне с предварительной вытяжкой сжатым воздухом.| Вакуумное формование с вытяжкой заготовки воздушной подушкой. [26] |
Этот способ находит широкое применение. Этот способ применяется в тех случаях, когда полимер очень чувствителен к охлаждению. В образовавшуюся полусферу вводят пуансон 4, а затем включают вакуум и проводят окончательное формование изделия. Охлаждение осуществляют на пуансоне, а также за счет обдува снаружи воздухом. [27]
Черновые формы установлены на стороне секций, обращенной к питателю, а чистовые на противоположной стороне. Под очком питателя находится приемная воронка, которая перемещаясь направляет капли стекломассы последовательно в черновые формы различных секций. Капля стекломассы поступает в опрокинутую горлом вниз черновую форму, закрытую снизу горловыми клещами. После подачи капли черновая форма закрывается сверху и дутьем снизу выдувается баночка, причем формуется готовое горло изделия. После формования баночки черновая форма раскрывается и баночка горловыми клещами передается в чистовую форму, в которой осуществляется окончательное формование изделия. [28]
Широкий ассортимент стеклянной тары как узкогорлой, так и широкогорлои, вырабатывается на секционных машинах с капельным питанием. В Советском Союзе применяются секционные автоматы АВ. Такой автомат состоит из независимых одинаковых секций, каждая из которых снабжена черновой и чистовой формой. Черновые формы установлены на стороне секции, обращенной к питателю, а чистовые - на противоположной стороне. Под очком питателя находится приемная воронка, которая, перемещаясь, направляет капли стекломассы последовательно в черновые формы различных секций. Дальнейшее формование изделий показано на рис. 33.4. Капля стекломассы поступает в опрокинутую горлом вниз черновую форму, закрытую снизу горловыми клещами. После подачи капли черновая форма закрывается сверху и дутьем снизу выдувается баночка, причем формуется готовое горло изделия. После формования баночки черновая форма раскрывается и баночка горловыми клещами передается в чистовую форму, в которой осуществляется окончательное формование изделия. [29]
Страницы: 1 2