Cтраница 1
Пластические формовки размером 70X70X60 мм прокаливались в шахтной печи в течение 90 мин. [1]
Угольные пластические формовки размером 40X40 или 70X70 мм из форкамерного пресса через загрузочный шнек поступают в шахтную печь. По мере прохождения через три зоны печи ( сверху вниз) формовки встречаются с потоком газа-теплоносителя, содержащего определенное количество свободного кислорода, и прокаливаются в нем до образования кокса за счет тепла реакций окислительного пиролиза. Время пребывания формовок в печи 40 - 90 мин в зависимости от производительности углеформовочного отделения. [2]
Прокаливание пластических формовок по этому методу производится в окислительной среде. К формовкам подводится необходимое количество подогретого воздуха или продуктов сгорания, содержащих 6 - 21 % свободного кислорода. Для процесса используют простые по конструкции шахтные печи непрерывного действия. [3]
Этот процесс пластической формовки бывает иногда неудачным: на фиг. [4]
Несмотря на то что пластические формовки из форка-мерного пресса имели открытую, весьма реакционную поверхность ( при отсутствии дополнительного обжатия в валках), в среде с температурой на 10 - 20 град выше температуры формовок слипания их не обнаружено. [5]
Стадия спекания и прокаливания пластических формовок протекает в сотни раз медленнее, чем первые две стадии процесса, поэтому для ускорения этой стадии изучаются новые методы подвода тепла к формовкам. [6]
При определении химической активности пластических формовок было установлено, что с двуокисью углерода и водяным паром они в реакцию не вступают, а в токе кислорода и воздуха ( даже при пониженных температурах порядка 260 С) образец воспламеняется и сгорает. Таким образом, применяя данный метод, авторам не удалось определить реакционную способность ( горючесть) пластических угольных формовок. Полученные результаты показывают сложность таких исследований и необходимость разработки специальной методики. [7]
Для отвода летучих продуктов разложения пластических формовок из шахтной печи предназначен четвертый ( самый нижний) пояс, через который эти продукты могут направляться на улавливание в химический блок. Возможен также вариант с движением химических продуктов снизу вверх и с удалением их через верхнюю свечу сброса в головке печи. [8]
Трехзонная шахтная печь для прокаливания пластических формовок ( рис. 40) является печью непрерывного действия без внешнего обогрева с подводом тепла к формовкам за счет тепла экзотермических реакций окисления летучих продуктов разложения угля кислородом, содержащимся в окислительном газе. Форма печи - прямоугольная с площадью основания 2 9 - 1 4 м и высотой рабочей части около 5 м с конусностью по узкой стороне в направлении сверху вниз. [9]
Обычно электрокерамические изделия, изготовленные методами пластической формовки и прошедшие обточку на станках, содержат 17 - 18 % влаги. При такой влажности изделия еще представляют собой полуфабрикат. [10]
Тепловая энергия, необходимая для спекания и прокаливания пластических формовок, в процессе окислительного пиролиза поступает за счет тепла экзотермических реакций кислорода с продуктами термического распада угольного вещества. Кислород воздуха, смешиваясь с газообразными продуктами термического распада угольного вещества, взаимодействует с ними в момент их выделения, играя при этом роль не только окислителя, но и инициатора реакций распада высокомолекулярных первичных соединений. В результате температура распада этих соединений значительно снижается, из-за чего представляется возможность осуществить глубокий пиролиз первичных химических продуктов при относительно низких температурах ( 650 - 750 С) с получением ценных конечных химических продуктов: низкомолекулярных фенолов, бензола, толуола и других соединений. [11]
Устойчивая и надежная работа прессформовочной машины, высокое качество пластических формовок и минимальный расход электроэнергии достигаются лишь при оптимальных технологических параметрах работы пресса: давлении, температуре и времени пребывания угольной массы в форкамере. Наиболее трудно при работе прессформовочной машины поддерживать в процессе формования постоянное удельное давление. [12]
Изделия, изготовленные полусухим прессованием, более термостойки, чем изделия пластической формовки. [13]
Из табл. 1 видно, что при температуре формования 410 и 440 С получаются пластические формовки с большей удельной поверхностью, чем при 420 и 430 С. Температура 410 С еще недостаточна для получения. При переходе от 410 С к более высоким температурам порядка 420 - 430 С наблюдается уменьшение величины удельной поверхности формовки более чем в 2 раза. [14]
В табл. 30 показаны оптимальные технологические режимы работы углеформовочного стенда при получении на опытном прессе пластических формовок из разных углей с использованием различных формовочных решеток и форкамер. [15]