Собранные формы

Cтраница 2

При этом верх петель не должен располагаться ниже поверхности блока. Собранные формы при необходимости герметизируют путем промазки щелей, после чего они считаются подготовленными для формования блоков. [16]

Для трех образцов-близнецов с ребром 7 07 и 5 см необходимо приготовить в один замес 0 5 дм3 раствора. Собранные формы должны быть изнутри смазаны тонким слоем жидкого машинного масла, а снаружи в местах соединения стенок с днищем и между собой промазаны высоковязкой смазкой или пластилином. На формы устанавливается надставка ( см. рис. 5.30), после чего заливается цементный раствор. Заливать раствор следует в два приема: сначала форма заполняется раствором до половины. Для удаления воздуха залитый раствор уплотняется в каждой форме 24 раза стеклянной палочкой, обычным лабораторным или специальным шпателем, после чего в форму заливается вторая порция раствора до верхнего уровня надставки и вновь штыкуется. [17]

Собранные формы небольших размеров с горизонтальной плоскостью разъема укладывают для заливки на слой песка. [18]

Засыпка оболочковых форм в. [19]

Собранные формы небольших размеров с горизонтальной плоскостью разъема укладывают для заливки на слой песка. Литье в оболочковые формы имеет ряд преимуществ. Использование мелкозернистого песка и металлической оснастки обеспечивает получение гладкой рабочей поверхности форм и стержней. При заливке формы имеют большую прочность и жесткость, что обеспечивает высокую точность размеров. Получению качественного литья способствует также высокая газопроницаемость оболочек. Тонкая газовая рубашка при выгорании смолы защищает поверхность отливок от пригара. По мере выгорания смолы форма теряет прочность и разрушается, не препятствуя свободной усадке сплава. Разрушение оболочек значительно упрощает выбивку отливок. Отработанную смесь регенерируют, прокаливая при 700 - 800 С до полного удаления связующего - смолы и снова возвращают в производство, тем самым значительно уменьшая расход свежего песка. Кроме того, при изготовлении тонкостенных оболочковых форм расход формовочной смеси в восемь-десять раз меньше, чем при литье в обычной песчано-глинистой форме, что дает большую экономию транспортных средств, оборудования, рабочих площадей цехов. Процесс изготовления оболочковых форм легко механизировать и автоматизировать. [20]

Засыпка оболочковых форм в. [21]

Собранные формы небольших размеров с горизонтальной плоскостью разъема укладывают для заливки на слой песка. [22]

Гигроскопичность - способность формовочной или стержневой смеси поглощать влагу из воздуха - зависит от свойств связующей добавки. Например, стержни, изготовленные на сульфитной барде, обладают большой гигроскопичностью, поэтому собранные формы с такими стержнями нельзя долго выдерживать перед заливкой металла, так как это ведет к увеличению брака по газовым раковинам. [23]

Изготовление стержней. [24]

Изготовленная на машине форма 4 ставится или сталкивается по рольгангу на платформу конвейера. Сборка форм может производиться на движущемся конвейере, но чаще ее осуществляют на особых рольгангах 5 у формовочных машин, а на конвейер ставят уже собранные формы. [25]

Формовочные машины располагают около замкнутого конвейера ( рис. 59), который представляет собой ряд тележек /, непрерывно движущихся по рельсам 2 при помощи привода 12, Изготовленные на машинах формы 6 ставятся или сталкиваются на тележки конвейера. Сборка форм может производиться на движущемся конвейере, но чаще ее осуществляют на особых рольгангах 7 у формовочных машин, и на конвейер ставят уже собранные формы. [26]

На рис. 39 показано расположение литейного конвейера относительно различных участков формовочного отделения. Напольный конвейер имеет большое количество тележек. Собранные формы 6 устанавливаются на тележки конвейера и транспортируются к заливочному участку. Расплав подается по монорельсу 5 в ковше 4 к конвейеру. Заливка форм производится с платформы 3, пол которой при помощи бесконечной транспортерной ленты движется со скоростью, равной скорости тележечного конвейера. Благодаря этому осуществляется заливка непрерывно движущихся форм. После заливки формы конвейером транспортируются через вентиляционный кожух 10, из которого выделяемые формами газы отсасываются вентилятором. [27]

Готовые нижние и верхние полуформы поступают на конвейер в пунктах С и D. При перемещении нижней полуформы из пункта С в пункт D производится установка стержней. В пункте D верхние полуформы накладываются на нижние и собранные формы подаются на заливку металлом, а затем после прохождения по охладительной камере идут на выбивку. [28]

Установка литниковой чаши на форму средних размеров. [29]

При заполнении литейной формы расплавом на верхнюю полуформу действуют подъемные силы металлостатического напора расплава и всплывания стержней. Металлостатический напор возникает в результате разности уровней расплава в форме. Чтобы избежать ухода расплава по разъему формы, полуформы или скрепляют между собой, или на верхнюю полуформу накладывают груз. Собранные формы на плацу крепят на сборочных площадках и здесь же заливают их расплавом. При конвейерном изготовлении сборка и крепление форм выполняется на тележке конвейера или отрезке рольганга. В этом случае по фронту конвейера между площадками изготовления и заливки форм выделяются специальные рабочие места. Возможность быстрой установки и снятия груза делает этот метод крепления наиболее производительным, а простота выполнения позволяет механизировать и автоматизировать эту операцию. [30]

Страницы: 1 2 3