Закрытые формы

Cтраница 1

Барабанный ковш для разливки чугуна. [1]

Закрытые формы подвергаются при заливке давлению жидкого металла, которое стремится приподнять верхнюю опоку, отчего по разъему может образоваться щель и металл выльется через нее из формы. Во избежание этого верхнюю опоку скрепляют с нюкнеи или помещают на нее груз. [2]

Барабанный ковш для разливки чугуна. [3]

Закрытые формы при заливке подвергаются давлению жидкого металла, которое стремится приподнять верхнюю опоку, отчего по разъему может образоваться щель и металл выльется через нее из формы. Во избежание этого верхнюю опоку скрепляют с нижней или помещают на нее груз. [4]

Охлажденные и закрытые формы облучаются затем в специальных камерах. [5]

Хорошо характеризуют закрытые формы и приемы, обеспечивающие цельность и композиционное единство форм промышленных изделий. [6]

После заливки закрытые формы помещают в нагревательные камеры. Это может быть ванна с кипящей водой, если полимеризацию ведут при 100 С. Плоские формы устанавливают на прессе с обогреваемыми плитами. Гипсовые формы перед прогревом выдерживают при комнатной температуре в течение 30 - 40 мин, а затем обогревают острым паром в автоклаве при 110 С. [7]

При стальном литье закрытые формы многостенных цилиндров по технологическим причинам неприменимы. Стальную отливку выполняют предельно простой, доступной в любой части для заварки раковины ( фиг. [8]

Тонкая стенка кремниевой отливки. Х2 5.| Кремниевая отливка, полученная литьем в графитовую форму ( а. Фрагмент структуры отливки с раковинами. X 2 5 ( б. [9]

Существенным недостатком литья в закрытые формы является образование раковин в отливках. Обычно раковины располагаются по границам стыка слоев, растущих от различных частей литейной формы. Установлено, что ответственным за образование раковин является водород, содержащийся как в исходном кремниевом сырье ( - 1 - 9 см3 в 0 1 кг кремния), так и образующийся в процессе химических реакций при наличии влаги. [10]

После смешения материал заливают в закрытые формы при определенной, регулируемой температуре. Вспенивание завершается в пределах 20 сек, и изделие можно вынуть из формы приблизительно через 5 мин. Толщина поверхностной оболочки зависит от температуры стенки формы, которая обычно ниже температуры материала. [11]

После сушки крупка засыпается в закрытые формы и нагревается в печах при температуре 380 - 420 в течение 1 5 - 2 часов и при температуре 430 - 450 в течение 20 минут. При нагревании она вспучивается, сливается в монолит и заполняет всю форму. [12]

Заливку массы в открытые или закрытые формы осуществляют без применения внешнего давления, после введения инициирующих добавок и наполнителей. При заливке деталей радиотехниче ского и электронного оборудования чаще всего применяют горячее отверждение или термообработку для ускоренного завершения процесса. [13]

Схема литья под давлением пластмасс с использованием червячной пластикации. [14]

Для получения деталей с минимальным облоем применяют закрытые формы, но их эксплуатация трудоемка. Число литниковых каналов и их длина должны быть минимальными. Диаметр отверстия центрального литника составляет обычно 5 - 6 мм, у разводящих литников - 3 - 5 мм, у впускных литников - 0 2 - 1 0 мм. Впускной канал располагают в месте наибольшей толщины изделия. [15]

Страницы: 1 2