Постоянные формы

Cтраница 3

Для получения отливок изготовляют разовые, полу постоя иные и постоянные формы. Разовые формы изготовляют из формовочной ( песчаной) смеси. При выемке отливки формы разрушают. Разовые песчаные формы имеют наибольшее применение, но с развитием прогрессивных методов литья их удельный вес уменьшается. Полу постоя иные формы изготовляют из огнеупорных материалов ( шамота, графита, асбеста и др.), поэтому одну форму используют несколько десятков раз. Постоянные формы изготовляют из металла; их используют до тысячи и более раз. [31]

При плавлении алюминия для открытого литья или литья в постоянные формы обычно используют газовое топливо. [32]

При наличии в заготовках полостей, требующих большого числа сложных стержней, применение способа литья в постоянные формы нецелесообразно. [33]

Фасоннолитейное производство по характеру использования литейных форм подразделяется на литье в разовые формы и литье в постоянные формы. В первом случае литейная форма используется один раз, так как при извлечении из нее полученной отливки она разрушается. Во втором случае литейная форма используется многократно - до нескольких сотен тысяч раз. Разовую литейную форму изготавливают из песчано-глинистых смесей с добавками воды или специальных связующих веществ, путем уплотнения ее вокруг модели. Основную массу фасонных отливок ( более 90 % по массе) получают в настоящее время из чугуна и стали литьем в разовые песчано-глинистые формы. Главное преимущество этой разновидности фасоннолитейного производства заключается в минимальных производственных затратах. Получение крупных отливок массой несколько сот килограммов и более - практически невозможно какими-либо иными способами. [34]

В отличие от литья черных металлов для цветного литья характерен более высокий процент изготовления отливок заливкой в постоянные формы. Этому способствуют, с одной стороны, более высокие требования к свойствам и размерной точности, предъявляемые к отливкам из цветных сплавов, и, с другой стороны, более низкие температуры заливки для сплавов, которые облегчают выбор материалов для металлических форм. [35]

Так, припуск на механическую обработку при формовке в землю составляет 5 - 7 мм, при литье в постоянные формы - 0 3 - 0 5, в оболочковые формы - 0 2 - 0 4 и при литье под давлением - 0 02 - 0 4 мм. [36]

Более точные методы литья, не охваченные ГОСТ, обеспечивают примерно следующие классы точности системы ОСТ: литье в постоянные формы и центробежное литье - 8 - й и 7 - й, литье по выплавляемой модели - 5 - й, а литье под давлением - 4 - й и За классы точности. [37]

Постоянные формы, изготовляемые преимущественно из чугуна или стали и выдерживающие сотни и тысячи заливок; в зависимости от назначения постоянные формы именуются изложницами, кокилями и прессформами. [38]

Транспортировка изделий из стеклопластиков обычно является более простой и экономичной, чем изделий из листовых металлов или деталей, отлитых в постоянные формы. [39]

Сложные по конфигурации детали из черных металлов, требующие при формовке подрезки или имеющие отъемные части на модели и резкие переходы, не следует отливать в постоянные формы, так как выполнение таких отливок потребует слишком сложных форм или громоздких и дорогих приспособлений. Разъем формы должен обеспечить получение чистой поверхности отливки с минимальным количеством заусенцев. Разъем кокиля по оси толкателя дает более простую конструкцию, но приводит к образованию продольных заусенцев, удаление которых связано с затратой значительного времени и, кроме того, может искажать отливку. Более рационально применение неразъемного кокиля, если это позволяет конфигурация отливки. Верхняя часть формы образуется песчаным стержнем, а нижняя - самим кокилем. Такое решение упрощает сборку кокиля и выбивку отливок. Этот кокиль изготовлен без механической обработки, что помимо удешевления способствует повышению срока службы. [40]

Получение точных заготовок деталей машин в виде отливок достигается, как уже указывалось, применением взамен литья в землю высокопроизводительных и точных процессов литья; литья в постоянные формы, в оболочковые формы, литья под давлением, центробежною литья, литья по выплавляемым моделям, которые обеспечивают получение отливок деталей с допусками по 4 - 5-му классам точности. Часть таких отливок вовсе не подвергается механической обработке или проходит только отделочные операции. [41]

Направления использования лома и отходов цветных металлов, %. [42]

В США более 60 % алюминиевых сплавов, полученных из вторичного сырья, используют для литья под давлением, 20 % - для литья в землю и постоянные формы, частично для раскисления стали, изготовления безводного хлорида алюминия и катализаторов взрывчатых веществ. [43]

Каменное литье получают переплавкой ( 1350 - 1550 С) базальтов, диабазов и других горных пород, а также металлургических шлаков и топливной золы с соответствующей подшихтовкой, заливкой расплава в разовые или постоянные формы с последующим строгим режимом охлаждения для обеспечения бездефектного затвердевания отливок. Каменное литье обладает высокой химической стойкостью и износостойкостью и поэтому является незаменимым материалом для химического, горнообогатительного и другого машиностроения, где машины подвержены воздействию химических сред и разрушающему действию материалов, обладающих абразивными свойствами. Каменное литье, в связи с освоением метода отливки по выплавляемым моделям, обладает достаточно высокой точностью, хотя основную массу каменного литья выпускают в виде футеровочных плит и других изделий несложной формы. Из брака каменных отливок, а также из специальных шихт изготовляют каменный порошок для кислотоупорных замазок. Каменное литье подразделяют на черное ( вернее, серое) и белокаменное, хотя и обладающее несколько пониженными свойствами ( табл. 7), но позволяющее путем добавки в шихту ( кварц, известняк, доломит) окислов получать каменное литье различной окраски приятных тонов. [45]

Страницы: 1 2 3 4