Cтраница 1
Корковые формы представляют собой прочные тонкостенные формы, толщина стенок которых составляет 5 - 8 мм. Эти формы изготовляют из смеси кварцевого песка 93 - 95 % зернистостью 100 - 150 и порошкообразной термореактивной смолы типа бакелита. Для получения корковой полуформы металлическую модель детали, нагретую до 200 - 250, обсыпают указанной смесью. Соприкасаясь с нагретой моделью, смесь плавится, образуя однородную прочную корку толщиной 5 - 8 мм. Избыточная нерасплавленная смесь осыпается, а образовавшаяся корка с моделью ставится на 40 - 50 сек. После затвердевания полуформу освобождают от модели, затем полуформы соединяют клеем, болтами или струбцинами и получают корковую форму. Форма малого размера для удобства заливки устанавливается в о-поку и снаружи засыпается песком, стальной дробью. [1]
Прочные корковые формы могут храниться длительное время. Производительность обычных установок для изготовления корковых полуформ составляет 320 съемов в смену. [2]
Литье в корковые формы сокращает потребность в земле в 10 раз, повышает производительность труда в 10 - 15 раз, значительно улучшает условия труда и упрощает процессы приготовления земли и формовки. [3]
Метод получения отливок в оболочковые или корковые формы основан на использовании тонкого слоя формовочной смеси, приготовленной нз бакелитовом связующем - искусственной смоле. [4]
Точность литья ( табл. 72) в корковые формы в значительной мере связана также с габаритами деталей. Величина галтелей может быть лишь немного уменьшена по сравнению с галтелями детален, отливаемых в земляные формы. [5]
Несколько уступают им по точности способы литья в металлические и корковые формы. Наименьшую точность обеспечивает литье в песчаные формы. [6]
Широкое внедрение точного литья - в кокиль, в корковые формы позволяет значительно снизить расход электроэнергии. [7]
Легкоплавкие сплавы, фазовые изменения которых происходят выше температур отверждения слоистых пластиков, обычно отливают в заранее подготовленные корковые формы или гальваноформы. Другие типы отлитой основы включают в себя теплопроводные пластмассы и различные деформирующиеся при нагревании совместимые материалы, в которых можно смонтировать нагревательные элементы и охлаждающие каналы. К совершенно иному типу оснастки относятся формы из слоистых пластиков, для изготовления которых обычно используются очень теплостойкие литые или ламинированные эпоксидные смолы. [8]
Точные отливки можно получать посредством применения машинной формовки по металлическим моделям или путем литья в постоянные или корковые формы. Ручная формовка по деревянным моделям не обеспечивает высокой точности отливок. [9]
При изготовлении долот диаметром более 295 мм для бурения мягких пород шарошки с зубчатым вооружением отливают в корковые формы, изготовленные по выплавляемым моделям. Для повышения износостойкости зубчатого вооружения шарошек серийных долот применяют поверхностное армирование релитом, которое осуществляется смешиванием зернистого релита с расплавленным поверхностным слоем металла. [10]
При серийном и массовом производстве применяется литье в кокиль ( в металлические формы), литье под давлением, а при сложной конфигурации деталей - литье в корковые формы, изготовляемые по выплавляемым моделям. При этих способах литья достигаются более точные размеры и выше чистота поверхностей отливок, чем при литье в земляные формы. При этом сокращается механическая обработка деталей. [11]
При крупной серийности выпуска однотипных зубчатых колес используются более точные методы формирования отливки заготовок: литье под давлением, литье в металлические формы ( кокили), корковые формы, прецизионное литье по выплавляемым моделям, центробежное литье и др. Такими методами точного литья обеспечиваются минимальные припуски на механическую обработку оговоренных чертежом поверхностей колеса, а также малое колебание их в партии. При малой серийности выпуска литых колес, особенно крупных размеров, применяются менее точные способы литья, не требующие сложной оснастки для формирования детали. [12]
Большая часть постоянных магнитов фирмы Crucible Steel Company of America производится по спецификациям заказчика. Магниты алнико получаются отливкой в землю, корковые формы и по выплавляемым моделям с требуемыми допусками и отделкой поверхности весом от десятков граммов до нескольких сотен килограммов. Магниты алнико, будучи твердыми и хрупкими, не поддаются сверлению или обработке резанием обычными методами. Отверстия в магнитах получаются путем формовки песчаных или графитовых стержней и последующей доводки шлифованием. [13]
Процесс точного литья вполне применим для массового производства магнитов из сплавов алнико весом от долей килограмма до 1 кг. Небольшие и сложные отливки изготовляются этим методом в больших количествах, чем в сухие и корковые формы. Обычно промышленные допуски ( для магнитов, полученных этим методом) составляют от 0 08 до 0 15 мм на 25 мм длины. [14]
Шероховатость поверхностей отливок зависит от шероховатости стенок литейных форм, величины зерен формовочной смеси, плотности ее набивки и других факторов. При литье мелких заготовок в песчаные формы ручной формовки неровности достигают 500 мкм; при литье крупных заготовок - 1500 мкм; при машинной формовке они равны 300 мкм; при кокильном и центробежном литье 200 мкм; при литье под давлением 10 мкм; при литье по выплавляемым моделям и в корковые формы 10 - 40 мкм. [15]