Фракция - гидрогенизат
Cтраница 3
Из данных таблицы видно, что фенантрен присутствует в заметных количествах во фракциях, кипящих выше 310 С, а гидро-фенантрены - во фракциях 315 - 335 С. Поэтому дегидрированию следует подвергать лишь фракцию гидрогенизата 310 - 335 С, а фракцию, кипящую выше 335 С, целесообразно присоединять к катализату и выделять фенантрен из полученной смеси. [31]
Так как при использовании получаемых спиртов С-С в качестве компонентов пластификаторов наличие примесей серы в спиртах является крайне нежелательным, большой практический интерес представляют данные о распределении серы по фракциям гидроге-низата и о содержании серы в самих спиртах. Как и следовало ожидать, содержание серы во фракциях гидрогенизата не одинаково. [32]
Так как при использовании получаемых спиртов С7 - С9 в качестве компонентов пластификаторов наличие примесей серы в спиртах является крайне нежелательным, большой практический интерес представляют данные о распределении серы по фракциям гидроге-низата и о содержании серы в самих спиртах. Как и следовало ожидать, содержание серы во фракциях гидрогенизата не одинаково. [33]
Универсальными в производстве широкого ассортимента нефтепродуктов являются процессы при давлении 15 - 17 МПа. При варианте максимального производства светлых нефтепродуктов процесс реализуется, как правило, с рециркуляцией фракций гидрогенизата, выкипающих выше пределов кипения целевого топлива. [34]
Степень деструкции компонентов ВД, очищенного от АО, значительно выше по сравнению с исходным вакуумным дистиллятом. Температура застывания фракции гидрогенизата 160 - 360 понизилась от - 25 до - 43 С по сравнению с фракцией гидрогенизата исходного ВД, а в случае остатка, выкипающего при температуре выше 360 С, практически не изменилась. [35]
С увеличением продолжительности опыта выходы газообразных углеводородов возрастают за счет снижения жидких продуктов. Следует указать, что при продолжительности опыта около 4 час. По мере увеличения продолжительности опыта наблюдается постепенное снижение алкенов в бензиновой и керосиновой фракциях гидрогенизата. Детальное исследование полученного гидрогенизата показало, что в его состав входят только алканы с небольшой примесью алкенов. [36]
 |
Характеристика гидрогенизатов и масел, полученных при различных давлениях на второй ступени процесса гидрогенизации. [37] |
Полученные в этих условиях гидрогенизаты служили исходным сырьем для второй ступени процесса над алюмоплатиновым катализатором. За основной показатель было принято содержание масел при температуре фильтрования - 60 С во фракции гидрогенизата, выкипающей выше 300 С. [38]
Важнейшим достижением в разработанных процессах второго поколения было использование в качестве добавки к тяжелому маслу подгидрированной фракции продуктов ожижения угля, которая обладает донорными свойствами и заметно улучшает качества процесса. В качестве пастообразователей или их составных частей были использованы собственные продукты ожижения угля, антраценовое и сланцевое масла, битумы нефтеносных песков, нефтяные фракции и остатки, смола полукоксования нефтяного пека. Так, например, при переработке угля на пилотной установке фирмы Луммус в качестве растворителя использовали фракции гидрогенизата, кипящие в пределах от 343 до 454 С, а также остаток, кипящий выше 454 С, который содержал около 80 % азота, 84 % серы и 76 % кислорода от содержащихся в используемой фракции. [39]
 |
Влияние азотистых оснований. [40] |
Сырье предвари тельно подвергали гидрогенизационной очистке при 325 С ( объ-емная скорость 2 ч 1) на алюмокобальтмолибденовом катализаторе, а затем в одном потоке гидрогенизационному диспропор-ционированию при 375 С в присутствии указанного катализатора. Накопление в ксиле-нольной фракции гидрогенизата наименее реакционно-способного 3 5-ксиленола и триметилфенолов практически не происходило. [41]
В широком пределе меняется глубина обессеривания нефти: от 48 4 % при 360 и объемной скорости 1 0 час-1 до 95 8-при 450 и 1 0 ч - 1, что соответствует содержанию в гидрогенизате 1 60 и 0 13 % серы. Аналогично изменению глубины обессеривания нефти и глубины расщепления остатка выше 360 изменяется и количество присоединившегося водорода. При 360 и 450 наблюдаются соответственно наименьшие и наибольшие величины глубин обессеривания нефти и расщепления остатка. Количество присоединившегося водорода также имеет наименьшую величину при 360 ( 0 9 вес. С ростом температуры и объемной скорости йодные числа и содержание сульфируемых во фракциях гидрогенизатов возрастают. [42]
Это позволяет проводить процесс в течение длительного времени без остановки. После блока вакуумной разгонки, гудрон ( 25 - 55 % мазута) направляется на блок гвд-ропереработки, после чего гидрогенизат делится на две части: одна выводится в качестве заводского топлива, вторая ( 15 - 30 на мазут) смешивается с вакуумным газойлей ( 45 - 75 на мазут) и совместно с-ним поступает на блок гидропереработки остаточного дистиллятного сырья. Авторы утверждают, что такая схема позволяет добиться повышенного удаления серы - из гудронов и уменьшить расход водорода. Примерно аналогичный процесс описан в патенте [48], но с использованием трех ступеней и соответственно с разделением остаточного сырья на три фракции. Такой метод позволяет добиться глубокого обессеривания без излишнего разложения ароматических соединений, что было бы невозможно, если бы процесс проводился без разделения сырья. Сообщается [48] о схеме, где сырье перерабатывается на ступени, загруженной непромотированным катализатором, а рисайкл ( фракция гидрогенизата), содержащий более трудноудаляемые соединения ееры поступает на ступень ( или слой), содержащий активный, прокотированный катализатор. В другом варианте [49] разгоняется гидрогенизат I ступени, после чего на вторую ступень поступает смесь дистиллятной фракции гидрогенизата с частью остаточной фракции гидрогенизата, и часть остаточной фракции выводится с установки. Так как в остаточной фракции концентрируются наиболее трудно-удаляемые соединения серы, металлов, основная масса асфальто-смо-листых веществ и др., вывод части остаточной фракции позволяет получить продукт с низким содержанием серы без излишнего расхода водорода и существенно увеличить срок службы катализатора второй ступени. [43]
Полученные в этих условиях гидрогенизаты служили исходным сырьем для второй ступени процесса над алюмоплатиновым катализатором. За основной показатель было принято содержание масел при температуре фильтрования - 60 С во фракции гидрогенизата, выкипающей выше 300 С. В результате исследования влияния давления водорода на процесс гидроизомеризации установлено, что повышение давления от 15 до 700 ат положительно влияет на скорость реакций гидрирования и изомеризации. Из данных табл. 2 видно, что при увеличении давления снижается вязкость и плотность гидрогенизатов, повышается содержание масел ( температура фильтрования - 60 С) во фракции гидрогенизата 300 С - к.к. Повышение давления с 15 до 70 ат благоприятно влияет на качество масел. [44]
Страницы: 1 2 3