Атактическая фракция

Cтраница 3

Полимер взвешивают и определяют общий выход. Получаемый полимер не является полностью изотактическим, а содержит также и некристаллизующуюся атактическую фракцию. Для выделения изотактического полистирола в чистом виде используют различную растворимость аморфного атактического и кристаллического изотактического полистиролов в органических растворителях. Наиболее удобным растворителем для разделения этих фракций служит метилэтилкетон. После этого колбу оставляют в прохладном месте в течение 10 ч до полного выпадения в осадок кристаллизующегося изотактического полимера. Атактический полимер остается в растворе. Осадок кристаллического полимера выделяют, сушат и взвешивают. [31]

Стереорегулярный полипропилен обладает значительной степенью кристалличности. Для изотакткческого полипропилена эта величина, составляющая 60 - 70 % [61], в значительной мере зависит от содержания атактической фракции. Период идентичности при этом включает в себя три мономерных звена и имеет величину 6 5 А. [32]

При этом получаются полимеры только высокого молекулярного веса. Комплекс является каталитически активным и в случае полимеризации пропилена. Образующийся полипропилен содержит изотактические, стереоблочные и атактические фракции. [33]

Последний служит для соответствующей подготовки образца полимера, причем собственно определение содержания атактических фракций сводится к экстрагированию образца эфиром. Достоинство этого метода в том, что он пригоден для определения атактических фракций не только в порошкообразном, но и в гранулированном полимере. Для определения содержания стереоблокполимера этот метод, однако, не годится. [34]

Наибольший выход изотактического полипропилена получается при использовании треххлористого титана с малой удельной поверхностью и хорошо развитыми кристаллами. Однако на таком катализаторе полимеризация протекает медленно. При увеличении удельной поверхности применяемого катализатора одновременно со скоростью реакции возрастает содержание атактической фракции и стереоблоков в полимере, что связано, очевидно, с увеличением дефектов в твердой фазе. [35]

Номограмма для определения рабочего давления полипропиленовых труб при высоких температурах. [36]

Одной из важнейших характеристик, определяющих способность полимера к экструзии пленок и листов, является величина вязкости расплава. Согласно реологическим закономерностям течения расплавленного полипропилена через узкую щель мундштука, вязкость расплава должна быть возможно более низкой, в особенности при производстве тонких пленок. Снижение вязкости расплава полимера может быть достигнуто повышением температуры переработки, уменьшением молекулярного веса, увеличением содержания атактической фракции или, наконец, применением термостойких смазочных веществ. Выше этой температуры полимер уже подвергается интенсивной деструкции. [37]

До недавнего времени технологический процесс синтеза полипропилена осложнялся тем, что наряду с кристаллическим продуктом, имеющим изотактическую структуру, в реакторе получался в некотором количестве растворимый аморфный продукт атактической структуры, который необходимо было отделять. Поэтому совершенствование каталитических систем было направлено не только на повышение активности ( задача, аналогичная той, что решалась для каталитической полимеризации этилена), но и на повышение стереоспецифичности. Для того чтобы полипропилен сравнялся по себестоимости с ПЭВП, необходимо ликвидировать стадии нейтрализации катализатора и выделения атактической фракции полимера. [38]

Имеется только одно предварительное исследование, которое показывает, что полимеры, приготовленные с использованием мелее сложных комплексных катализаторов, при низких степенях конверсии обладают нормальным молекулярновесовым распределением. Энг [96] обнаружил практически нормальное молекулярновесовое распределение, фракционируя изотактические полипропилен и полистирол, полученные с комплексом ТЮ13 - А1 ( мзо - С4Н9) 3 при низких ( 10 - 15 %) степенях конверсии. Следует, однако, отметить, что в своих опытах Энг отделял атактический полимер от изотактического, согласно Натта, и при этом вместе с атактической фракцией могла быть экстрагирована часть изотактических продуктов. [39]

Имеется только одно предварительное исследование, которое показы-нает, что полимеры, приготовленные с использованием менее сложных комплексных катализаторов, при низких степенях конверсии обладают нормальным молекулярновесовым распределением. Энг [96] обнаружил практически нормальное молекулярновесовое распределение, фракционируя изотактические полипропилен и полистирол, полученные с комплексом TiCl3 - Al ( цзо - С4Н9) 3 при низких ( 10 - 15 %) степенях конверсии. Следует, однако, отметить, что в своих опытах Энг отделял атактический полимер от изотактического, согласно Натта, и при этом вместе с атактической фракцией могла быть экстрагирована часть изотактическпх продуктов. [40]

Схема производства полипропилена фирмы Монтека-тини. [41]

В автоклав 4 из аппарата / подают нужное количество дисперсии катализатора в гептане, а также свежий мономер с таким расчетом, чтобы уровень жидкости в автоклаве был таким же, как вначале. При крупнотоннажном производстве параллельно устанавливают 6 - 10 полимеризационных автоклавов, рабочие циклы ( загрузка и разгрузка) которых соответствующим образом смещены друг относительно друга. Все операции на данной стадии процесса выполняются автоматически по заданной программе. На следующей стадии полимер отделяют от растворителя и содержащихся в нем атактических фракций. Затем производят экстракцию остатков катализатора спиртами, а также промывку или отпарку полимера. После сушки порошковый полипропилен подвергают грануляции на двухчервячной экструзионной машине с вакуум-отсосом. [42]

Смешивают 50 г метилметакрилата с 300 мл толуола в трехгорлой колбе, снабженной мешалкой, термометром и подводом азота. Полученную смесь охлаждают до - 40 С и прикапывают раствор фенилмагнийбромида в диэтнло-вом эфире. Реакция заканчивается через несколько минут после внесения всего катализатора, общая продолжительность ее 25 - 30 мин. Выделенный полимер фильтруют, промывают разбавленной соляной кислотой и метанолом и сушат под вакуумом. Атактическую фракцию полимера удаляют растворением в ди-пропилкетоне. [43]

В промышленности полипропилен получают полимеризацией пропилена в среде углеводородных растворителей ( пропилен, пропан, гептан, циклогексан, бензин) при температурах 40 - 80 С и давлениях 1 - 4 МПа на катализаторах, содержащих TiCl3 или VC13, алюминийорганические соединения и различные модификаторы или регуляторы. Схема технологического процесса этой фирмы приведена на рис. VII.5. Полимеризацию ведут в н-гептане при 80 С. Как только скорость полимеризации уменьшается ниже некоторого предела, часть реакционной массы [ 30 - 50 % об.) ] переводят в аппарат 5 для дегазации, а в реактор вводят новые порции растворителя, мономера и катализатора. Все операции в нитке выполняются автоматически по заданной программе. После этого изо-тактический полипропилен отделяют от растворителя и содержащихся в нем атактических фракций. [44]

Стереорегулярностъ поли - З - метилбутена-1, синтезированного на различных комплексных катализаторах. [45]

Страницы: 1 2 3 4