Бутеновая фракция
Cтраница 1
Исходная бутеновая фракция сначала подается в колонну / для отгонки тяжелых примесей. Дистиллят колонны / - бутеновая фракция в паровой фазе - направляется в перегреватель 6, где перегревается на 10 - 15 С за. [1]
Разделение бутеновой фракции обычной ректификацией невозможно ввиду близких летучестей ее компонентов. [2]
Сырьем является бутеновая фракция газов крекинга. [3]
 |
Блок-схема двухстадийного дегидрирования н-бутана. [4] |
Зная состав бутеновой фракции, определяем количество отдельных компонентов. [5]
 |
Схема выделения изобутилена на ионообменных смолах ( гидратация изобутилена в ТМК. [6] |
Полученный конденсат - бутеновая фракция - стекает в отстойник 10, откуда насосом 11 подается в колонну 12 для очистки от ТМК и воды. [7]
 |
Технологическая схема окислительного дегидрирования н-бутена в бутадиен-1 3. [8] |
Непосредственно перед реактором 2 в эту смесь вводят бутеновую фракцию. Процесс осуществляют на стационарном катализаторе в адиабатических условиях при 400 - 500 С и - 0 6 МПа. Насыщенное масло из абсорбера 6 направляют в отпарную колонну 8, где регенерируется поглотительное масло, возвращаемое после охлаждения на абсорбцию. Из нее уже известными методами выделяют чистый бутадиен-1 3, а непревращенные н-бутены возвращают на окислительное дегидрирование. [9]
Чистота бутановой и бутеновой фракций достаточно высокая: содержание бутана в бутеновой фракции и бутенов в бутановой фракции не превышает 5 % Количество циркулирующего ацетона на 1 кг бутенов составляет Н5 5 кг, что отвечает степени насыщения ацетона бутенами в нижней части колонны экстрактивной дистилляции всего 2 2 масс. Незначительно более эффективным экецрагентом, чем ацетон, является ацетонитрил. [10]
Из верхней части колонны 3, первой по ходу поглотительного раствора, отбирается бутеновая фракция, которая возвращается на - дегидрирование. [11]
Наиболее разработанным способом получения технического изо-октана является алкилироваиие изобутана одним из изомерных бу-тенов, смесью их или бутеновой фракцией крекинг-газов в присутствии 96 - 97 % - ной серной кислоты. Вместо бутенов можно применять также ди - или три-изобутен. Наилучшие результаты получаются при работе под несколько повышенным давлением при температуре 20 С. Продукты реакции состоят главным образом, если не целиком, из изопарафшговых углеводородов. Выход бензина алкилирования ( фракция 27 - 185 С) равен 160 - 170 % в расчете на взятый олефин. После добавления к 1 л бензина 0 25 - 0 4: 0 мл этиловой жидкости октановое число поднимается до 100 - 103 единиц. [12]
Методика расчета материального баланса дегидрирования н-бутенов подобна методике, приведенной в задаче 1.11. Однако, как показано на рис. 1.4, на выделение бутадиена поступают потоки бутеновой фракции не только второй, но и первой стадии дегидрирования. Это обусловлено тем, что бутеновая фракция первой стадии дегидрирования содержит около 6 % бутадиена, который необходимо извлечь. Поэтому на вторую стадию дегидрирования поступает один общий поток бу-тенов. [13]
Для предотвращения коксообразования в реакторе в линию сырья до перегревателя подается этилмеркаптан из расчета 0 0005 - 0 0012 % ( масс.) от суммарного количества пара и бутеновой фракции, подаваемых на дегидрирование. Из перегревателя бутены поступают в пароперегревательную печь 8, в ней бутеновая фракция нагревается до 450 - 500 С. Во избежание термического разложения бутенов перегревать их свьпие 500 С не рекомендуется. Водяной пар в печи перегревается до 700 - 750 С. При вводе в реактор 9 происходит смешение бутенов с водяным паром. Водяной пар понижает парциальное давление углеводородов, является теплоносителем и подавляет отложение кокса на катализаторе. [14]
Определить температуру перегрева водяного пара для условий задач 2.17 и 3.16. Составить тепловой баланс реактора дегидрирования бутенов и найти температуру на выходе из слоя катализатора, если температура на входе равна 630 С, а температура паров бутеновой фракции на выходе из печи 450 С. [15]
Страницы: 1 2