Бутановая фракция

Cтраница 1

Бутановая фракция содержит 60 - 80 % изобутана. [1]

Бутановая фракция может быть использована как сырье нефтехимических процессов. Значительное содержание в ней изобутана делает ее хорошим сырьем для алкилирования газами процесса каталитического крекинга в целях получения высокооктанового алкилата. [2]

Бутановая фракция поступает на газофракционировку ( разделение), где она освобождается от пропана и разделяется на нормальный и изобутаны. Нормальный бутан поступает отсюда через промежуточные емкости и ряд вспомогательных аппаратов, не показанных на схеме, в цех дегидрирования. Туда же поступает нормальный бутан с одной из колонн газофракционирующей установки алкилатного производства. Из цеха дегидрирования смесь бутенов и нормального бутана идет в газгольдер. Отсюда смесь забирается компрессорами, сжимается примерно до 10 am, охлаждается и дросселируется в сепаратор. [3]

Бутановая фракция поступает на газофракционировку ( разделение), где она освобождается от пропана и разделяется на нор-иальный и изобутаны. Нормальный бутан поступает отсюда череа промежуточные емкости и ряд вспомогательных аппаратов, не показанных на схеме, в цех дегидрирования. Туда же поступает нормальный бутан с одной из колонн газофракционирующей установки алкилатного производства. Из цеха дегидрирования смесь бутенов и нормального бутана идет в газгольдер. Отсюда смесь забирается компрессорами, сжимается примерно до 10 am, охлаждается и дросселируется в сепаратор. [4]

Бутановая фракция поступает под газораспределительную решетку реактора и проходит в противотоке с катализатором через секционирующие решетки. Контактный газ, покидающий псевдоожиженный слой, омывает установленные в отстойной зоне закалочные змеевики, охлаждаясь с 590 до 450 - 460 С. [5]

Бутановая фракция должна удовлетворять определенным требованиям по содержанию примесей. Нежелательно присутствие в количествах более 3 % изобутана, дающего при дегидрировании изобутилен, который во второй стадии процесса увеличивает коксообразование ( углеотложение на катализаторе) и снижает выход дивинила. Содержание углеводородов С5 ( пентана и др.) ограничивается 2 %, так как он также увеличивает коксообразование и помимо этого снижает активность катализатора. [6]

Дегидрирование н-бутана в бутены. [7]

Бутановая фракция после осушки, нагревания и испарения при 550 С поступает в реактор 4, температура катализатора в котором равна 640 - 650 С, а давление 0 118 МПа. Контактный газ отделяется от пыли в циклонах, поступает в котлы-утилизаторы 6, окончательно охлаждается и освобождается от пыли в скруббере 7, где его промывают водой. Отработанный катализатор из нижней части реактора в системе транспортирования продувают азотом и воздухом и подают в регенератор 5, где в нижней зоне при 600 - 650 С выжигается кокс, а в верхней зоне происходит восстановление катализатора за счет подачи топливного газа. Восстановленный катализатор по внутренней трубе возвращают в реактор. Газы регенерации после циклонов, котлов-утилизаторов и фильтров сбрасывают в атмосферу. [8]

Бутановая фракция поступает вначале в испаритель 9, затем в теплообменник 8, где нагревается за счет тепла контактного газа, а оттуда направляется в печь 14 с излучающими стенками, где нагревается до 550 С. В реакторе сырье непрерывно контактирует с катализатором, и при 580 С идет дегидрирование. Образующийся газ уходит через двухступенчатый циклон 6 в верхней части реактора. Улавливаемая пыль по спускным трубкам циклона возвращается в слой катализатора. [9]

Бутановая фракция в колонне К4 разделяется на изобутан и н-бутан. В колонне t ( 5 верхний продукт - изо-пентан, нижний - н-пентан и высшие. [10]

Бутановая фракция содержит 60 - 80 % изобутана. [11]

Бутановая фракция содержит 60 - 80 % изобутана. [12]

Бутановая фракция содержит 60 - 80 % изобутана. [13]

Бутановая фракция содержит 60 - 80 % изобутана. [14]

Результаты газофракционирования. [15]

Страницы: 1 2 3 4