Cтраница 2
Ковочный штамп состоит в основном из разъемной матрицы, которая одновременно с ударным воздействием вращается вокруг оси обрабатываемого прутка. Уменьшение диаметра до 0 5 мм достигается с помощью карбидных матриц; более тонкую проволоку изготовляют путем протяжки через алмазные волоки. [16]
Сваренные вольфрамовые штабики прочны, но очень хрупки; они отковываются в атмосфере водорода при температуре 1200 - 1400 С в специальных ковочных приспособлениях. В результате ковки из штабика получают пруток диаметром около 2 мм: Обработку прутка до диаметра 0 3 мм производят волочением через волоки из твердых сплавов и до диаметра 0 010 - 0 015 мм - через алмазные волоки. Проволоку тоньше 0 01 мм получают травлением в расплавленной селитре. Вольфрамовую жесть, необходимую для электровакуумной техники, получают горячей прокаткой шта-биков в валках из быстрорежущей стали. [17]
Молибден более пластичен, особенно при нагревании, чем вольфрам. Для получения листов штабики сначала проковываются при 1250 - 1300 С, затем подвергаются горячей прокатке до толщины I мм. Дальнейшую прокатку осуществляют вхолодную, при этом может быть получена фольга толщиной 0 01 мм. Для получения проволоки прокованные прутки диаметром до 2 мм протягивают при 750 С через твердосплавные и алмазные волоки. [18]
Кроме круглых волок, применяют составные, сборные и роликовые волоки. Такие волоки хорошо регулируются, выдерживают больше переточек. Поэтому их применение экономически целесообразно. Волоки изготовляют из инструментальных сталей, из твердых сплавов. Очень тонкую проволоку тянут через алмазные волоки. [19]
Калиброванную проволоку подвергают закалке, которая устраняет продольную текстуру материала подложки. Перед нагревом проволоку обезжиривают, промывают и травят для удаления окислов. Закалку в среде аргона ведут при температуре 790 - 800 С в течение 25 с, а затем охлаждают в проточной воде. Закалочное устройство представляет собой тонкую медную трубку, открытый конец которой расположен на расстоянии 3 - 4 мм от выходного торца печи. В результате закалки размер зерен увеличивается до 15 - 20 мкм, кристаллы имеют совершенную структуру и одинаковы по размерам в продольном и поперечном сечениях проволоки. Нагрев проволоки выше 800 С из-за вторичной рекристаллизации материала укрупняет зерно. В процессе последующей механической обработки происходит измельчение зерен поверхностного слоя до 0 1 - 0 5 мкм. Установлено, что степень деформации не должна превышать 10 - 15 % в противном случае появляются дефекты кристаллической структуры и внутренние напряжения в материале. Для соблюдения условий деформирования пластическое обжатие ведут в несколько переходов, постепенно уменьшая степень деформации от 20 - 40 мкм на первых переходах до 4 - 5 мкм на последних. В качестве инструмента применяют алмазные волоки, закрепленные в специальных патронах и вращающиеся со скоростью 20 - 30 тыс. об / мин. Такой инструмент создает наклеп проволоки в круговом направлении и почти полностью исключает повторное возникновение продольной текстуры. [20]
Твердосплавные волоки производят на основе карбида вольфрама, имеющего большую твердость. Для соединения карбида вольфрама ( порошок) в монолитное твердое тело используют кобальт. Буквенные обозначения и цифры в обозначении твердых сплавов-указывают: В - карбид вольфрама, К - кобальт; цифра - содержание кобальта в процентах. Заготовки для волок получают холодным прессованием порошкообразной смеси карбида вольфрама и кобальта в специальных матрицах. Спрессованная заготовка подвергается сушке при температуре - 100 С в течение 24 ч и спеканию при 1350 - 1500 С, После спекания заготовка волоки приобретает твердость в пределах HRC 85 - 90 и достаточную механическую-прочность. Для увеличения жесткости и прочности волоку запрессовывают в оправку или закрепляют в оправке пайкой медью. Рабочий канал твердосплавных волок шлифуется на специальных станках нитью, иглой и полируется. Для шлифования рабочего канала больших волок применяют шлифовальные круги. Полирование производится различными пастами с алмазной пылью. Волоки из природных или синтетических алмазов применяют при волочении проволоки диаметром 1 мм. Обработку канала волоки производят при помощи алмазных зерен или порошка. Алмазные волоки закрепляют в углублении оправки бронзовыми кольцевыми элементами. [21]