Волокно - низкий номер
Cтраница 1
Волокна низких номеров ( № 34 5 и № 10 7) формуются со скоростью от 350 до 600 м / мин; волокна высоких номеров ( № 200, № м 300, № 600) от 700 до 1000 м / мин. [1]
Скорость вытяжки колеблется в широких пределах 150 - 400 м / мин для волокна низких номеров и 150 - 750 м / мин для волокна высоких номеров. [2]
Вискозное штапельное волокно усиленно используется при изготовлении ковров; для этих целей применяют главным образом волокно низких номеров, обладающее большей устойчивостью к износу. [3]
Помимо использования в виде гребенной пряжи, а также в трикотаже, купрама в значительных количествах применяется в ковровом производстве; для этой цели вырабатывают специальное волокно низких номеров - 640, 410, 300, 225 с длиной резки 100 мм. Это волокно известно под названием купрама ТХ. Купрама ТХ является дешевым волокном, обладает достаточной упругостью, может быть легко окрашено в яркие цвета и мало загрязняется пылью. В отношении загрязняемое следует заметить, что чем ниже номер элементарного волокна ( медно-аммиачного и любого другого), тем меньше загрязняются изделия. [4]
При получении полиамидного шелка для текстурированной пряжи ( бан-лон, хелан-ка, таслан и др.) характерна тенденция к осуществлению перехода от намотанного пучка нитей - через процесс текстурирования - к пряже, которая может непосредственно использоваться в текстильной промышленности. Аналогичный процесс целесообразно реализовать и для волокна более низких номеров. Однако с экономической точки зрения это будет оправдано лишь в том случае, если такая пряжа может заменить обычную пряжу из штапельного волокна, превосходя ее по качеству и областям применения. [5]
 |
Плавильно-прядильная головка со шнековым плавильным устройством с индукционным нагревом ( фирма Г. Циммер, ФРГ. [6] |
Как видно из рисунка, фильера 13 прямоугольной формы. Такие фильеры целесообразно применять при формовании волокна низких номеров. Отверстия в фильере располагаются в шахматном порядке в 2 - 4 ряда, поперек потоку охлаждающего воздуха обдувочной шахты, что обеспечивает быстрое и равномерное охлаждение отдельных волоконец. [7]
Пакеты с волокном остаются в отделочном ящике до конца процесса отделки. Последовательность операций отделки, состоящей из отмывки волокна от низкомолекулярных соединений и, в случае необходимости, обработки замасливающими или шлихтующими препаратами, достигается сменой рабочих растворов. Отделка замасливающими препаратами может применяться для волокна низких номеров, идущих для изготовления корда. Шлихтование иногда применяется для волокна текстильного ассортимента. Волокна высоких номеров замасливают при перемотке на конические шпули на бобинажно-перемоточных машинах. [8]
При формовании полиамидного шелка обычно вырабатываемого титра - от 15 до 100 денье 1) ( вытянутое волокно) - со скоростью формования 750 - 1000 м / мин в большинстве случаев применяется плавильная решетка диаметром 160 - 200 мм. Производительность такой решетки составляет при 260 - 270 около 30 - 50 г / мин. В случае применения прядильных головок, рассчитанных на несколько фильер или формование волокна низких номеров ( например, полиамидный шелк для технических целей), рекомендуется увеличивать диаметр или изменять форму плавильной решетки, чтобы обеспечить ее соответственно более высокую производительность. Плавильные решетки с большим диаметром работают так же хорошо, как и обычные решетки меньшего диаметра, используемые при формовании волокна более высокого номера. Производительность плавильной решетки зависит, естественно, и от формы поперечного сечения трубы, образующей спираль решетки, и от общей формы решетки. В этом случае достигается более высокая производительность, чем при использовании труб с круглым сечением. [9]
В заключение следует указать, что из большого числа вопросов, относящихся к затронутой проблеме, рассмотрены лишь некоторые. Снижение влажности до минимума в прядильных цехах большой мощности всегда является сравнительно дорогим мероприятием. Необходимо поэтому выяснить, как уже указывалось, не целесообразнее ли такая организация производства, при которой можно поддерживать минимальную влажность только в части прядильного цеха, изолированной от остального помещения и предназначенной для выработки нитей высоких номеров, в то время как формование волокон низких номеров, менее чувствительных к колебаниям влажности, будет проводиться в другой части помещения, в которой требования к кондиционированию воздуха могут быть не такими жесткими. [10]
 |
Крутильно-вытяжная машина КВ-ЗОО-И для кордного волокна. [11] |
При вытяжке полиамидных, как и многих других синтетических волокон, наблюдается характерный эффект образования шейки. Для фиксации места образования шейки на волокне и повышения равномерности вытяжки в поле вытяжки между валом 4 и галетой 8 установлена круглая палочка 7 из твердого материала ( агат, корунд и др.), вокруг которой нить делает один оборот. Таким образом, образование шейки на нити при сходе ее с палочки обусловливается притормаживанием и нагреванием ее палочкой. Вытяжка с палочки применяется, как правило, для волокна низких номеров. Волокна высоких номеров могут вытягиваться и без палочки. Волокна без предварительной крутки вытягиваются обычно без палочки. Описанный процесс вытяжки капронового волокна называется холодной вытяжкой. [12]
Очевидно, что конструкция прядильной шахты для формования штапельного волокна отличается в некоторых деталях от конструкции шахты, применяемой при формовании полиамидного шелка. Как уже указывалось, при формовании грубоволокнистого штапеля для смески с шерстью ( титр 10 денье и более) необходимо значительно увеличить диаметр прядильной шахты. Таким путем достигается не только лучшее охлаждение нитей, но и создаются благоприятные условия для более спокойного перемещения формуемых нитей, чем это имеет место при формовании нити в обычных прядильных шахтах небольшого диаметра. Это подтверждается тем, что охлаждение прядильной шахты малого диаметра, осуществляемое с помощью рубашки, в которой циркулирует охлаждающая жидкость, не достаточно при формовании волокна низких номеров или большого пучка волокон. Наоборот, при такой конструкции становится заметным такой недостаток, как конденсация влаги воздуха на холодной внутренней стенке прядильной шахты, в результате чего увлажнение пучка нитей не имеет места. Кроме того, выделяющийся мономер растворяется в сконденсированной влаге и стекает к выходному отверстию прядильной шахты, засоряя его. [13]
Обдувочная шахта размещается непосредственно под фильерой и служит для создания равномерного потока воздуха в направлении, перпендикулярном движению волокна. Благодаря этому фиксируется движущийся пучок элементарных волокон в определенном положении и исключается возможность колебания их и образования утоненных и утолщенных участков. Для обдувки применяется кондиционированный воздух. Из обдувочной шахты волокно попадает в прядильную шахту, которая служит для ограждения формующейся нити от влияния случайных воздушных потоков и для дополнительного охлаждения волокна при формовании волокон низких номеров. [14]
Формование полиакрилонитрильного волокна осуществляется из растворов в различных растворителях как мокрым, так и сухим методом. Котина и Шелепень [309], изучавшие условия формования волокна нитрон из раствора в диметилформ-амиде, показали, что коагуляция прядильного раствора поли-акрилонитрила в воде сопровождается образованием жесткой поверхностной рубашки, что приводит к рыхлой, пористой структуре волокна. При прядении в другие ванны ( глицерин, адипиновая и олеиновая кислоты) образуется эластичная поверхностная рубашка, которая, деформируясь под влиянием внутренних напряжений, обусловливает более плотную структуру волокна. Наиболее пригодно для волокна нитрон прядение в органические осадительные ванны с темп. Элементарные волокна высоких номеров более микрооднородны, чем волокна низких номеров. [15]
Страницы: 1 2