Углеродистая футеровка

Cтраница 1

Углеродистая футеровка подвергается окислительному воздействию главным образом в месте установки фурм и шлаковых леток. Окислителями при этом являются горячее дутье и продукты его взаимодействия с коксом вблизи фурм, а также кислород воздуха при смене частей шлакового и фурменного приборов. Для предохранения от окислительного воздействия углеродистую футеровку вокруг фурм и леток окружают арками из шамотного или глиноземистого кирпича. [2]

В них углеродистая футеровка горна защищена от воздействия шлака, а шахта имеет водяное охлаждение по всей высоте. Недостатком этих вагранок является опасность образования настылей на водоохлаждаемых стенках в начальный период плавки при низком качестве кокса и флюса. [3]

Значительная теплопроводность углеродистой футеровки исключает необходимость устройства специальных холодильников для охлаждения наружной брони печи на высоте горна и лещади, благодаря чему снижаются стоимость и эксплуатационные расходы. [4]

Схема эрозии бортовой футеровки в результате образования А14С3. [5]

На основании вышеизложенного механизм разрушения бортовой углеродистой футеровки состоит в следующем. Внедрение натрия в граничный с расплавом слой углеродистого материала бортовой футеровки приводит к активизации слоя, т.е. к его набуханию, разрыхлению и образованию трещин и микротрещин, что улучшает условия адсорбции электролита и образования карбида алюминия. Это процесс первичный и зависит от концентрации натрия в расплаве и температуры углеродистой поверхности. Под воздействием сорбции и карбидообразования существенно изменяются физико-химические свойства рабочего слоя блоков, связь его с основным массивом ослабляется и происходит разрушение рабочего слоя, усиливающееся из-за высокого температурного градиента по толщине футеровки, а также температурных колебаний и ударных воздействий. Степень износа футеровки дифференцирована по высоте в соответствии с интенсивностью воздействия натрия и расплава. [6]

Следовательно, целесообразно применить для замены углеродистой футеровки не карбонитридный материал, а собственно карбид кремния в виде монолитного, самосвязанного изделия. [7]

Зависимость растворимости A12 ( SO4 3. [8]

Концентрат, смешанный с известью в отношении 2: 1, переплавляют в электрических печах с углеродистой футеровкой при 1500 - 1600е С или спекают во вращающихся печах. Предпочтительно сплавление, так как в случае спекания компоненты шихты необходимо тонко измельчать и более тщательно смешивать, чем при плавке, но и при этом полнота и скорость процесса уступают таковым при сплавлении. [9]

В зоне фурм наблюдаются воздействие максимальной ( до 2000 С) температуры и ее колебаний, окисление углеродистой футеровки парами воды, случайно попавшей из охладительных приборов, и кислородом дутья, настылеобразование. Самое интенсивное разрушение футеровки происходит на уровне чугунной летки, где футеровка дополнительно подвергается размывающему воздействию расплавов чугуна и шлака, а также интенсивных колебаний температуры в начале и в конце выпуска чугуна. [10]

При выборе расчетного химического состава шихты следует учитывать физико-химические процессы, протекающие при выплавке флюса, особенно в печах с углеродистой футеровкой. К таким процессам относятся: унос дисперсных компонентов, разложение карбонатов и фтористых соединений, окислительно-восстановительные реакции. [11]

При этом необходимо отметить, что соединения лития в электролите улучшают технико-экономические показатели электролиза, а соединения калия, накапливаясь в электролите, усиливают разрушение углеродистой футеровки электролизера. [12]

Периклазовую футеровку выполняют следующим образом: на засыпку из периклазового порошка укладывают три ряда шамота, затем четыре ряда периклазового кирпича на плашку и пять рядов на ребро. Углеродистую футеровку выполняют блоками, укладывая их на шамотную кладку. Рабочую часть подины выполняют из периклазового кирпича. Стены выкладывают из девяти рядов периклазового кирпича толщиной 1035 мм. Капитальный ремонт печей проводят один раз в 5 лет. [13]

За рубежом выплавку ферровольфрама ведут по двустадийной схеме с использованием двух печей. В первой печи с углеродистой футеровкой происходит восстановление W03 углеродом древесного угля в присутствии извести. Такой металл подвергают рафинированию, используют для этого W03 -, FeO-концентраты и железную руду. Процесс ведут во второй печи с магнезитовой футеровкой. С; 0 2 % Si; 0 4 % Мп и 0 03 % Р - Металл вычерпывают из печи вручную. Шлак с 10 - 15 % W03 возвращают в первую печь для переплава. Потери вольфрама с пылью и газами составляют 3 - 4 %, что значительно больше, чем при способе, используемом в нашей стране. [14]

Силикокальций выпускают примерно через 2 ч при продолжительности выпуска 20 мин. Сплав выпускают в ковш с углеродистой футеровкой. Днище выкладывают шамотным кирпичом. [15]

Страницы: 1 2