Cтраница 3
Филаментарная нить бесконечной длины, обычно нейлоновая ( в последнее время начинают использовать и полиэфирное волокно терилен), подается сжатым воздухом через сопло на два ролика, выбирающих нити со скоростью меньшей, чем скорость поступления нити в воздушное сопло. Так как скорость отвода нити роликами меньше скорости подачи ее, то в струе воздуха элементарные волоконца нити образуют множество беспорядочно расположенных петель ( за счет провисающих мест), что сопровождается снижением номера нити. При этом, разумеется, номер элементарного волокна не изменяется. Снижение номера нити объясняется исключительно образованием петель на элементарных волоконцах. [31]
Размол целлюлозы в ролле производят в водной среде. При вращении барабана волокно уносится жидкостью и, попадая между ножами барабана и гребенки, размалывается. В первом случае ножи барабана не столько рубят волокно, сколько расщепляют его и разминают. Разрыв происходит по длине волокна, причем волокна расщепляются на весьма тонкие элементарные волоконца толщиной в 10 - 5 JA, при одновременном значительном ослизнении и набухании волокна. Во втором - преобладает в основном рубка волокна в поперечном направлении. Отдельные пучки волокна становятся при этом более короткими, но расщепление по ширине волокна происходит лишь в малой степени. Время размола может быть различным, в зависимости от желаемой степени помола ( от 3 до 8 час. [32]
Поликонденсацию этиленгликоля и терефталевой кислоты ( или ее диметилового эфира) проводят под вакуумом при высокой температуре в автоклавах. Расплав полученного полимера выдавливают из автоклава на литьевой барабан, на поверхности которого расплав застывает в виде ленты. Ленту превращают в крошку ( кубики размером около 4 мм); крошку пневмотранспортом подают в прядильный цех, где ее сушат для удаления остатков влаги и подают в бункер прядильной машины. Формование волокна производится из расплава полимера путем продавливания его через круглые отверстия фильеры. Застывая, струйки расплава превращаются в элементарные волоконца нити, которая принимается на прядильный цилиндр. Свежесформованную нить подают на крутильно-вытяжную машину, где она подвергается пятикратному вытягиванию в горячем состоянии и последующему кручению. При вытягивании нити в пять раз номер ее увеличивается также в пять раз. [33]
Такой способ применяется преимущественно при формовании волокна из поликапроамида для обеспечения возможно более низкого содержания низкомолекулярных фракций в получаемом шелке. Как уже указывалось, после расплавления полиамидной крошки устанавливается соответствующее данной температуре равновесие между низко - и высокомолекулярными фракциями, если, например, время пребывания расплава в болоте достаточно для этого. Чтобы не допустить слишком высокого содержания низкомолекулярных фракций в шелке, рекомендуется проводить формование на нижнем пределе оптимальной для каждого полиамида температуры формования и в первую очередь следить за тем, чтобы расплав находился в болоте в течение возможно более короткого времени. Поэтому объем болота должен быть минимальным. Однако размеры и форма болота определяются необходимостью создать условия, при которых пузырьки, образующиеся при плавлении полиамида, могли бы подниматься вверх и не попадали бы в подаваемую прядильными насосиками массу расплава, а затем в элементарные волоконца. Можно еще раз сослаться на уже цитированную работу Роденахера [25], в которой указывается на возможность значительных различий во времени пребывания расплава в болоте при использовании системы подачи вязкой жидкости к зеркалу стекающего вниз высоковязкого расплава. Эти различия вызваны образованием так называемой мертвой зоны, которое имеет место в тех случаях, когда при определении формы емкости для расплава ( болота) не придают должного значения режиму течения. Поэтому, как правило, необходимо возможно полнее высушивать полиамидную крошку ( чтобы уменьшить образование пузырьков водяного пара после плавления крошки) и добиваться минимального содержания в ней низкомолекулярных фракций. [34]