Твердая цементация
Cтраница 2
При твердой цементации детали запаковываются в ящик, наполненный карбюризатором - науглероживающим веществом. Карбюризатором является древесный уголь с различными добавками. [16]
При твердой цементации детали запаковывают в ящик, наполненный карбюризатором - науглероживающим веществом. Карбюризатором является древесный уголь с различными добавками. [17]
 |
Микроструктура цементированной стали по зонам. [18] |
К недостаткам твердой цементации следует отнести большую трудоемкость и продолжительность процесса, сложность регулирования толщины цементированного слоя и содержания углерода в нем, загрязнение воздуха угольной пылью. Цементацию в твердом карбюризаторе применяют в мелкосерийном и единичном производствах. [19]
 |
Микроструктура частично анормальной ( А к анормальной ( Б. [20] |
Основой карбюризаторов при твердой цементации является чаще всего активированный древесный уголь твердых пород - дубовый, березовый - в зернах диаметром 3 5 - 10 мм, а также каменноугольный полукокс и торфяной кокс. [21]
Существенными недостатками процесса твердой цементации являются обилие пыли и грязи, трудность регулирования, большая трудоемкость и низкая производительность. Однако твердая цементация находит еще широкое применение, так как не требует специального оборудования. [22]
Твердое цианирование осуществляется аналогично твердой цементации, при этом в карбюризатор добавляют цианистые соли. Такое цианирование применяется главным образом для повышения механических свойств режущего инструмента. Цианирование придает металлу большую износостойкость, чем цементация. [23]
При промышленном внедрении высокотемпературной твердой цементации следует, однако, учитывать, что при этом способе усиливается коробление деталей и ускоряется выход из строя цементационных ящиков и петей. [25]
Цементация пастами протекает быстрее твердой цементации и не сопровождается столь значительным ростом зерна, какой наблюдается при твердой цементации. [26]
Толщина науглероженного слоя после твердой цементации достигает 1 - 2 мм, но может быть и больше и зависит от температуры и продолжительности процесса. [27]
Применяется главным образом после твердой цементации для ответственных деталей, к механическим свойствам которых предъявляются высокие требования. [28]
Инструмент упаковывают так же, как при твердой цементации. К отработанной смеси добавляют 10 - 12 % свежей или инструмент пересыпают свежей смесью, а отработанную смесь закладывают на дно, у стенок и под крышку ящика. [29]
Чтобы получить высокую твердость поверхностного слоя колец после твердой цементации, их подвергают двойной термической обработке: закалке, или нормализации, при температуре 880 - 900 С, затем повторной закалке при температуре 760 С и низкому отпуску для достижения максимальной твердости поверхностного слоя. [30]
Страницы: 1 2 3 4