Центр - механическая обработка
Cтраница 2
 |
Центр механической обработки в конвейерной компоновке. [16] |
Поточная линия представляет собой группу станков, связанных между собой системой конвейеров. Конвейерная схема обеспечивает высокую эффективность производства за счет автоматической транспортировки деталей, но область ее применения ограничена из-за необходимости сохранения жесткой последовательности прохождения всех деталей семейства через одни и те же станки. И хотя некоторые из операций механической обработки при изготовлении конкретной детали могут быть исключены, ориентация потока работ в системе должна сохраняться неизменной. Реверсирование потока работ, предусмотренное в более гибких производственных системах, при конвейерной конфигурации центров механической обработки неосуществимо. [17]
Конечно, создание в рамках ГТ центров механической обработки обеспечивает получение всех этих выгод, однако процесс перехода в цехе от обычного функционального принципа размещения оборудования ( рис. 113) к секционированию производственных участков по принципу ГТ ( рис. 12.4) чреват большими хлопотами и серьезной дезорганизацией производства. Именно это стало одной из причин того, что принцип групповой технологии до сих пор не получил широкого распространения в обрабатывающих отраслях промышленности. В наши дни многие практики выражают сомнение в возможности достаточно полного извлечения преимуществ ГТ без физической перестановки станков для организации центров механической обработки. Вопреки этим сомнениям в следующем разделе мы все же рассмотрим некоторые важные аспекты создания центров механической обработки в рамках групповой, технологии. [18]
В рамках ГТ упрощается решение задачи календарного планирования. Действительно, объединение станков в центры механической обработки приводит к уменьшению фактического числа производственных участков, охватываемых этим процессом. Объединение деталей в семейства уменьшает сложность и размерность задачи календарного планирования. В результате высвобождается дополнительное время для контроля и планирования производства тех деталей, которые в силу своих конструктивных особенностей не могут быть изготовлены ни одним из отдельно взятых центров механической обработки. Сокращение объема переналадок и более эффективное управление материалопотоками позволяют уменьшить длительности производственных циклов изготовления изделий, снизить уровень незавершенного производства, сократить число несвоевременно выполняемых заказов. [19]
 |
Компоновка оборудования в цехе по видам обработки. [20] |
Еще одно производственное преимущество, обеспечиваемое объединением деталей в семейства, можно уяснить, обратившись к рис. 1Z3 и 12.4. На рис. 12.3 приведен план размещения оборудования для серийного выпуска продукции в механическом цехе с группировкой станков по видам обработки. В этом случае различные станки объединены по функциональному признаку. В процессе обработки конкретной детали заготовка должна переходить с одного участка на другой с возможностью многократного возвращения на один и тот же участок. В результате возрастают трудозатраты на обработку материалов и уровень незавершенного производства, излишне увеличивается количество переналадок, удлиняется производственный цикл, растут производственные затраты. На рис. 12.4 показана структурная схема эквивалентного по производительности механического цеха, в котором оборудование образует центры механической обработки. Каждая такая группа станков, или центр механической обработки, специализируется на производстве своего семейства деталей. Преимущества групповой компоновки оборудования выражаются в уменьшении трудозатрат на обработку, сокращении числа переналадок, уменьшении уровня запасов незавершенного производства, сокращении занимаемых производственных площадей и длительности производственных циклов. [21]
 |
Компоновка оборудования в цехе по видам обработки. [22] |
Еще одно производственное преимущество, обеспечиваемое объединением деталей в семейства, можно уяснить, обратившись к рис. 1Z3 и 12.4. На рис. 12.3 приведен план размещения оборудования для серийного выпуска продукции в механическом цехе с группировкой станков по видам обработки. В этом случае различные станки объединены по функциональному признаку. В процессе обработки конкретной детали заготовка должна переходить с одного участка на другой с возможностью многократного возвращения на один и тот же участок. В результате возрастают трудозатраты на обработку материалов и уровень незавершенного производства, излишне увеличивается количество переналадок, удлиняется производственный цикл, растут производственные затраты. На рис. 12.4 показана структурная схема эквивалентного по производительности механического цеха, в котором оборудование образует центры механической обработки. Каждая такая группа станков, или центр механической обработки, специализируется на производстве своего семейства деталей. Преимущества групповой компоновки оборудования выражаются в уменьшении трудозатрат на обработку, сокращении числа переналадок, уменьшении уровня запасов незавершенного производства, сокращении занимаемых производственных площадей и длительности производственных циклов. [23]
Групповая технология ( ГТ) представляет собой особую производственно-организационную концепцию, которая позволяет извлекать выгоды из аналогий, существующих между конструктивными и технологическими особенностями разных деталей, для чего производится выявление похожих деталей с их последующей группировкой. Подобные детали объединяются в семейства деталей. Так, например, полный ассортимент продукции промышленного предприятия, включающий 10000 наименований, мог бы быть практически исчерпывающим образом разбит на 50 - 60 различных семейств. Для каждого такого семейства было бы характерно наличие подобия конструктивно-проектных и производственно-технологических характеристик. Это повлекло бы за собой подобие в технологии изготовления таких деталей, а использование такого подобия стало бы источником повышения эффективности производства. В данном случае рост эффективности выражается в уменьшении длительности наладки оборудования, снижении уровня незавершенного производства, улучшении календарного планирования, повышении уровня контроля за состоянием оснастки и инструмента и, наконец, в возможности использования типовых планов производственных процессов. На тех предприятиях, где ГТ уже внедрена, производственное оборудование организуется в центры механической обработки, а это позволяет улучшить условия работы с людьми и потоками материальных ресурсов. [24]
Страницы: 1 2