Cтраница 2
Система Куб для оперативно-диспетчерского управления печами обжига колчедана предназначена для централизации и автоматизации управления обжиговыми цехами сернокислотных производств химической промышленности и цветной металлургии. [16]
Загрязненные производственные сточные воды на медных заводах образуются от следующих операций: промывки контейнеров концентрата, мойки ткани фильтров и гидрообеспыливания в дробильно-шихтовочном цехе; гидрообеспыливания и мойки полов обжигового цеха; гранулирования шлака, орошения изложниц разливочных машин, охлаждения и промывки отливок анодов и заготовок для прокатки проволоки ( так называемых вайербарсов) в плавильном цехе; промывки катодной меди, мытья полов и электролитных ванн в электролитном цехе. [17]
Загрязненные сточные воды на цинковых заводах, работающих по гидрометаллургическому методу, образуются от следующих операций: мойки контейнеров на складе концентратов; орошения транспортируемых материалов; мойки полов и площадок в обжиговом цехе; промывки тканей фильтров; мойки полов и площадок и гидрообеспыливания в цехе выщелачивания; мойки ванн, стен, полов и площадок в электролитном цехе; отмывки дросса в плавильном цехе; мойки тканей фильтров и мойки полов в фильтровально-сушильном цехе; тушения и смыва клинкера, мойки тканей фильтров в вельццехе; мойки катодов и мойки полов в кадмиевом цехе; охлаждения конденсаторов упарочной установки и мойки полов в цехе цинкового купороса. [18]
Технологические схемы с окислительным обжигом в пирометаллургии меди имеют ограниченное распространение. Новые медеплавильные заводы проектируют без обжиговых цехов. [19]
Обжиг медных концентратов в СССР применяется на Среднеуральском медеплавильном заводе ( СУМЗ), Ала-вердском и Норильском горно-металлургических комбинатах. На обжиг в кипящем слое переводится обжиговый цех Красноуральского медеплавильного комбината. [20]
Основным способом производства цинка в СССР в 10 - й пятилетке остается гидрометаллургический. В настоящее время почти все крупные, цинковые заводы ( обжиговые цехи) имеют возможность вести обжиг в кипящем слое на дутье, обогащенном кислородом. Это позволяет получать газ, содержащий 10 - 12 % SOz, что обеспечивает ( после небольшого разбавления) работу сернокислотных установок по схеме двойного контактирования. [21]
В цветной металлургии на цинкэлектролитных заводах полностью реконструированы обжиговые цехи: многоподовые обжиговые печи заменены на печи с кипящим слоем. На одном медеплавильном заводе в начале 1962 г. закончено сооружение крупного обжигового цеха для переработки медной шихты; на никелевых заводах внедрен обжиг сульфидных никелевых концентратов с высоким содержанием никеля и серы. [22]
В НИУИФ разработан высокоэффективный способ обжига серусодер-жашего сырья в аппарате оригинальной конструкции, позволяющем создать новую энерготехнологическую схему производства серной кислоты. При этом исключается необходимость применения котлов-утилизаторов, водоподготовки, паровых коммуникаций, повышается выработка электроэнергии и ритмичность эксплуатации обжиговых цехов. [23]
В 1977 г. наконец строительство блока № 4 было завершено. Это была тяжелая работа в условиях нарастания объемов производства, но вместе с тем и благодарная, поскольку это позволило значительно улучшить условия труда станочников. Освободившийся от старой мехобработки пролет был занят складом полуфабрикатов первого обжигового цеха, а в его основных пролетах сооружена через некоторое время печь № 5, десятая печь завода с учетом туннельной печи в блоке № 5, давшая ему возможность впоследствии сравняться с ДЭЗом по объему обжига на уровне 113 - 115 тыс. т / год. [24]
Поддержание на должном уровне кислотности в баках осуществляется автоматическим регулированием подачи в них отработанного электролита и пульпы нейтрального выщелачивания. Из последнего бака пульпа с отношением ж: т 12: 1 поступает в сгустители кислой ветви, сделанные из железобетона и облицованные кислотоупорным цементом. Работа их аналогична сгустителям нейтральной ветви. Верхний слив кислых сгустителей: 3 - 5 г / л H2SO4; около 115 г / л Zn2; 30 мг / л Fe2; 2 5 - 4 5 г / л Си2; 0 1 - 0 4 г / л As; 7 - 15 мг / л Sb; 15 - 60 г / л твердого остатка, подкрепленный отработанным электролитом из ванн до концентрации 20 - 40 г / л IrbSO - t, поступает в обжиговый цех на смыв обожженного концентрата. [25]
Анализ работы различных заводов показывает, что в производстве керамических канализационных труб значительная доля от общих трудовых затрат приходится на массозагото-вительный и формовочный цехи. Так, по формовочным цехам трудовые затраты составляют почти столько же, сколько по сушильно-печным. Так, по массо-заготовительному цеху наименьшие трудовые затраты имеет передовой в отрасли завод Кислото-упор. Это объясняется механизацией складских работ и транспортировки сырья, а также внедрения в производство специальных печей для обжига шамота. Снижение трудовых затрат по формовочному цеху достигнуто в результате конвейеризации процессов отбора и подвялки труб, а в обжиговом цехе - благодаря высокой производительности туннельных печей и использованию в качестве топлива природного газа. [26]
В настоящее время в печах для обжига цинковых концентратов в кипящем слое совершенно не используется тепло, выделяющееся в процессе обжига. Использование тепла, отводимого из кипящего слоя, а также тепла отходящих газов возможно с помощью котлов-утилизаторов. Конструкция такого котла-утилизатора разработана Таганрогским котельным заводом. Котел выполнен с принудительной десятикратной циркуляцией. Головной котел утилизатор монтируется на заводе Электроцинк. Следует заметить, что кроме использования тепла, при установке котлов улучшается работа циклонов, исключаются явление спекания пыли в газоходах и циклонах и улучшаются условия труда в обжиговом цехе. [27]