Cтраница 2
Поочередная заточка заключается в том, что заданный припуск полностью удаляется с одного, а затем с другого пера. Деление происходит только 1 раз и в общем цикле обработки занимает мало времени. На холостой ход затрачивается большая часть времени цикла заточки, такая же как на съем припуска. Время холостого хода можно сократить, повысив его скорость по сравнению с рабочим ходом. Холостой ход можно ликвидировать, если подачу на глубину шлифования осуществлять не на двойной ход формообразующего движения, а на одинарный. Такой же результат достигается при непрерывной поперечной подаче. При этом прямой ход будет шлифованием против продольной подачи, а обратный - по подаче. Известно, что в станках подобного типа недопустимость люфтов в механизме продольной подачи приводит к его усложнению. [16]
Получающий вращение от маховичка торцовый кулачок через толкатели и рычаг подводит шпиндель со сверлом к шлифовальному кругу, сообщая сверлу последовательно: быстрый подвод, медленную рабочую подачу, зачистку без подачи и отвод. Шпиндель сверла имеет осевую подачу на шлифовальный круг. По окончании заточки первой кромки сверло поворачивается на 180, после чего происходит цикл заточки второй кромки. [17]
Подача на глубину шлифования осуществляется шпинделем в направлении, параллельном своей оси. Движением подачи управляет кулачок к5 через рычажный механизм 16, взаимодействующий одновременно с кулачком затылования. Кулачок к5 за время заточки сверла делает один оборот и всегда доворачивается до исходного положения. Цикл заточки сверла от загрузки до выгрузки выполняется от неподвижных кулачков, расположенных вокруг стола. Для предупреждения аварии механизмы станка сблокированы. [18]
При послойном шлифовании с каждого пера снимается не более одного слоя металла подряд. В связи с этим снижается тепловая напряженность процесса резания и уменьшается опасность появления прижогов или трещин. Износ шлифовального круга не влияет на симметричность заточки задних поверхностей. Недостаток послойного шлифования заключается в том, что после каждого прохода происходит деление и общее время, затрачиваемое на деление, составляет 50 - 60 % продолжительности цикла заточки сверла. Использование послойного шлифования экономически оправдывается только для методов с непрерывным делением. [19]
В производстве зубчатых колес заточка режущего инструмента оказывает существенное влияние на точность изготовления зубчатых колес и изнашивание инструмента. Неправильно заточенные инструменты снижают точность обработки и подвергаются повышенному и неравномерному изнашиванию. На стойкость инструмента большое влияние оказывает твердость и структура металла режущих кромок. Другой опасностью чрезмерного перегрева является появление мелких трещин, например, в основании зубьев червячной фрезы, которые часто приводят к поломке зубьев. Изменение структуры и уменьшение твердости на передней поверхности режущей кромки является следствием большого местного теплообразования при заточке. Устранения этих недостатков можно достигнуть путем подачи обильного охлаждения в зону заточки. В конце цикла заточки, после правки шлифовального круга, необходимо производить выхаживание не только для повышения точности, но и улучшения шероховатости поверхности. [20]
Заточку инструмента организуют либо в отделении режущего инструмента инструментального цеха ( небольшие заводы), либо в заточных отделениях, обычно организуемых при ИРК цехов. Заточные отделения оснащают заточными и доводочными станками. При заточке применяют специальную оснастку, позволяющую резко снизить трудоемкость, снять минимально необходимый слой металла и обеспечить высокое качество заточки. Доводка режущих граней позволяет повысить, кроме того, стойкость инструмента и обеспечить чистоту обрабатываемых поверхностей. Такие высокопроизводительные и экономичные методы заточки твердосплавного инструмента, как анодно-механический, электроискровой и электроконтактный могут быть использованы лишь при централизованной заточке. Особенно эффективна централизованная заточка при активной системе питания рабочих мест по графику подноски. В этом случае инструмент поступает в заточное отделение определенными партиями, в заранее установленные сроки, что позволяет сократить цикл заточки, повысить производительность труда заточников и обеспечить равномерную загрузку заточного отделения. Затупленный инструмент размещается в специальном стеллаже, где каждый типоразмер ( или группа однородного инструмента) имеет свою ячейку. Заточенный и доведенный инструмент поступает на рабочее место контролера ОТК и после проверки передается в ИРК. [21]