Cтраница 2
В связи с периодичностью работы конвертеров выход газов и их теплота сгорания по циклам плавки значительно изменяются. Поэтому при существующих схемах утилизации в топливную сеть можно собрать 65 - - 75 % газов, выходящих из конвертера. Однако из-за периодичности работы конвертера, подсоса воздуха и возможности образования взрывоопасной смеси в настоящее время проблема аккумуляции конвертерного газа не решена, на действующих крупных конвертерах газ сжигается на свечах. Выход физического тепла стали определяется количеством выплавленной стали и ее энтальпией при выпуске из мартеновской печи или из кислородного конвертера. [16]
Обеспечение заданного состава и температуры стали выделено в самостоятельное звено и реализуется средствами внепечной обработки. Подобное разделение оправдано с энергетической точки зрения, поскольку обеспеченная высшим энергетическим потенциалом дуговая печь не имеет права использовать этот потенциал только в течение примерно половины цикла плавки, как это происходит на печах, работающих по устаревшим технологиям. [17]
При питании на напряжении 6 - 10 кй около трансформатора выполняется простейшее распределительное устройство. Для дуговых печей характерны значительные эксплуатационные толчки тока, достигающие 3 - 4-кратного значения номинального тока и вызывающие колебания напряжения на питающих шинах, неравномерное потребление мощности за цикл плавки, вследствие чего максимальная мощность трансформатора используется только в период расплавления шихты, что составляет 40 - 60 % длительности всего цикла. [18]
Недостаток известного способа и устройства ( агрегата) заключается в том, что они не обеспечивают высокого качества металла по газосодержанию и неметаллическим включениям и высокую производительность процесса. Это объясняется тем, что после расплавления шихты в печи неметаллические и газовые включения распределены во всем объеме расплава и для их удаления необходим длительный процесс рафинирования, занимающий 25 - 30 % от цикла плавки. [19]
Продолжительность цикла плавки не пропорциональна емкости конвертеров, а изменяется более слабо. Это определяет более высокую часовую и суточную производительность конвертеров большой емкости. Так, цикл плавки в 25 - и 100 - т конвертерах различается в 1 65 раза ( 28 и 43 5 мин соответственно), это дает повышение производительности 100 - т конвертеров по сравнению с 25-пг в ( 100: 43 5): ( 25: 28) 2 64 раза. Высокая производительность достигнута на 50 - т конвертерах Криворожского металлургического завода. Цех в составе четырех конвертеров ( с учетом резервного) дает 300 т / ч готового металла. [20]
Применение тиглей из окиси кальция и нагрева пламенем для плавки платиновых металлов связано с серьезными недостатками, в связи с чем для этой цели широко применяется индукционный нагрев. Трудно обеспечить надлежащее качество извести для условий работы с высокими температурами. На протяжении всего цикла плавки необходимо очень тщательно регулировать состав газовой смеси. При любом восстановительном характере пламени может происходить восстановление кальция или магния из извести и последующее загрязнение расплавленного металла. С другой стороны, окислительное пламя способствует проникновению газов в металл, что создает затруднения в последующем процессе изготовления фольги и может даже привести к браку литья. Кроме того, некоторое количество платины теряется в виде дыма ( об окислении см. стр. [21]
Пропускная способность испытываемых фурм по кислороду ( при давлении от 0 4 до 0 8 МПа) составляет 100 - 300 м3 / ч, причем доля используемого газа изменяется в широком диапазоне при давлении 0 7 - 0 8 МПа. Отрабатывается оптимальный режим изменения соотношения составляющих продувки по ходу цикла плавки. [22]
Для моделирования графиков нагрузки ДСП необходимо знание характеристик моделей индивидуальных графиков. Их статистическая обработка показала, что они хорошо выравниваются экспоненциальным законом распределения. На рис. 7.4 приведены гистограммы распределения Р и Q этой печи за цикл плавки. Исследование этих гистограмм показало, что они не описываются каким-либо распространенным законом распределения. В проектных расчетах обычно используются типовые графики нагрузки ДСП. В реальных условиях эксплуатации за счет взаимодействия различных факторов происходят изменения типовых графиков, поэтому правильный выбор модели графика имеет большое значение для повышения точности расчета электрических нагрузок. [23]
После прекращения полного сжигания газов в котле-охладителе через газоотводящий тракт движутся конвертерные газы. Перед завершением продувки газы снова дожигаются и образующийся при этом тампон нейтральных газов опять промывает газоотводящий тракт, но уже от конвертерных газов. Между прохождением двух тампонов количество отводящих газов непрерывно регулируется в соответствии с изменением количества газов, выделяющихся из конвертера в процессе плавки. В межпродувочный период ( слив готовой стали, завалка конвертера и др.) по тракту движется воздух. Таким образом, в течение каждого цикла плавки дымосос работает не только с постоянно изменяющейся производительностью, но и с переменной плотностью газов. [24]
Однако выделение газа, нуждающегося в очистке происходит не только во время продувки ванны кислородом. В момент заливки в конвертер жидкого чугуна происходит сгорание мелких фракций скрапа и масла, часто покрывающего поверхность скрапа. Высота пламени достигает нескольких метров, при этом происходят выбросы газа и пыли. Выбросами пыли и газа сопровождается также слив стали. Если дымосос в это время работает с нормальной частотой вращения, то выбросы в основном засасываются в газоотводящий тракт. Следовательно, частота вращения за цикл плавки должна снижаться дважды: на время взятия пробы и выполнения анализа стали и на время слива шлака, подготовки конвертера и завалки скрапа. [25]
Технологический процесс выплавки конверторной стали является периодическим ( непрерывно-дискретным) и состоит из ряда операций. Сыпучие материалы ( а также легирующие добавки и раскислители, подаваемые в ковш) подготавливаются заранее в расходных бункерах и подаются на каждую плавку через дозаторы; чугун и металлический лом загружаются в конвертор с помощью кранов. Через водоохлаждаемую фурму конверторная ванна интенсивно продувается кислородом. В результате в ванне активно окисляются и переходят в шлак или уносятся с газами углерод, сера, фосфор, марганец. Шлак сливается из конвертора, газообразные продукты окисления удаляются через газоотводящий тракт, тепло отходящих газов утилизируется. Продувка кислородом продолжается 15 - 20 мин, а весь цикл конверторной плавки, включающий в себя слив стали, подготовку конвертора и загрузку, 35 - 40 мин. Из конвертора сталь сливается в сталеразливочный ковш, где раскисляется и легируется. [26]