Рабочий цикл - линия
Cтраница 2
Рассмотренные в предыдущем параграфе системы управления рабочим циклом линий характерны для автоматических линий с жесткой межагрегатной связью, где взаимосвязь работы отдельных агрегатов обычно однозначна, последовательность или параллельность работы во времени строго регламентирована. [16]
Проведенные исследования позволили дать ответ на вопрос, какие элементы рабочего цикла линий из агрегатных станков наиболее подвержены отказам. [17]
Таким образом, внецикловые потери на единицу детали представляют бой фиктивное среднее удлинение рабочего цикла линии вслед-ствие внецикловых простоев. [18]
 |
Зависимость про - Утех нзводительности автоматиче - f.| Зависимость коэффициента технического использования линии от наработки в циклах при различной длительности рабочего цикла. [19] |
На рис. II1 - 19 показана зависимость производительности автоматической линии от частоты ее отказов при различной длительности рабочего цикла линии. Интенсивность отказов характеризуется величиной со, которая имеет физический смысл средней вероятности возникновения отказов при каждом рабочем цикле. Как видно, производительность с ростом интенсивности отказов прогрессивно снижается, и это падение тем значительнее, чем меньше рабочий цикл, чем интенсивнее работа линии. [20]
Приведенные примеры отказов относились к тому случаю, когда невыполнение заданного функционального назначения ( невыдача годной продукции в данном рабочем цикле линии) явилось следствием того, что какой-либо из элементов системы ( автооператор, механизм фиксации) не сработал и в результате рабочий цикл не был выполнен. [21]
Рассмотрим построение баланса производительности автоматической линии из агрегатных станков, у которой баланс затрат фонда времени приведен в табл. П-1, продолжительность рабочего цикла линии Т 1 18 мин. [22]
Технологические процессы, положенные в основу автоматических линий, механизмы и устройства, аппаратура управления и инструменты предназначены для непрерывного выпуска продукции в течение всего срока службы линии, при этом производительность определяется длительностью рабочего цикла линии. Однако при работе автоматических линий возникают неполадки механизмов, устройств, инструмента и простои, приводящие к потерям производительности. [23]
Таким образом, в условиях автоматизированного производства при одних же методах, маршруте и режимах обработки в зависимости от степени дифференциации и концентрации операций можно иметь большое количество вариантов построения технологического процесса, что определяет при той же точности обработки различную длительность рабочего цикла линии. Тем самым интервал выпуска одного изделия по сравнению с одноинструментными станками сокращается в десятки и сотни раз. [24]
Совокупность управляющих команд, подаваемых системой управления, должна обеспечивать автоматической машине или автоматическому комплексу в автоматическом и наладочном режимах выполнение следующих основных функций: а) управление работой отдельных встроенных агрегатов ( головок, столов, транспортеров, кантователей и др.) для обеспечения им заданных перемещений, скоростей; б) управление рабочим циклом линий и их участков из жестко сблокированных агрегатов для обеспечения заданной последовательности их работы; в) взаимная блокировка независимо работающих агрегатов для обеспечения заданного характера их действия; г) быстрое обнаружение места и характера возникающих отказов для максимального сокращения длительности их устранения; д) учет количества выпускаемых деталей; е) сигнализация о ходе процесса обработки и качестве деталей. [25]
 |
Простои станков и механизмов линии МРЛ-4, приходящиеся на 1000. [26] |
Номинально линия разделена на три секции-участка. Средний рабочий цикл линии составляет около 1 5 мин. Необходимо определить работоспособность линии с учетом ее фактического разделения на участки и фактической надежности в работе при нормальной работе накопителей различной емкости. Проведенные эксплуатационные исследования позволили определить в первую очередь относительный уровень надежности всех станков, транспортирующих механизмов и иных устройств линии. [27]
 |
Схема транспортера одного станка линии МРЛ-4. [28] |
Контрольно-блокировочные устройства представляют собой жесткие скобы, предназначенные для измерения обрабатываемых диаметров и отключения станков линии в случае выхода размеров за пределы поля допуска. Управление рабочим циклом линии предусмотрено в автоматическом, полуавтоматическом и наладочном режимах. [29]
Управление работой автоматических линий выполняется в подавляющем большинстве случаев средствами электроавтоматики, что обусловливается простотой объединения станков и других агрегатов линии, расположенных на значительном расстоянии друг от друга. Системы управления рабочим циклом линий характерны для автоматических линий с жесткой межагрегатной связью, где взаимосвязь работы отдельных агрегатов обычно однозначна, последовательность или параллельность работы во времени строго регламентирована. [30]
Страницы: 1 2 3