Очищенный дистиллят
Cтраница 2
 |
Схема СВО с выпарной установкой. [16] |
Очищенный дистиллят направляют в контрольные баки, контролируют его качество и после этого закачивают в баки чистого конденсата или возвращают на повторную обработку. [17]
Фракцию 240 - 360 также частично направляют на гидроочистку. Часть очищенного дистиллята направляют на карбамидную де-парафинизацию, а остальное количество компаундируют с неочищенной фракцией для получения компонента дизельного топлива. [18]
 |
Распределение предельных углеводородов. [19] |
В случае лабораторной перегонки можно в основных чертах приблизительно отличить молекулярные и перегруппировочные осколочные пики. В очищенных дистиллятах, однако, молекулярные пики довольно сильно маскируются осколочными перегруппировочными пиками, в связи с чем надежный анализ по молекулярным пикам невозможен. [20]
Двигатель CFB, 500 об / мин, холостой ход, температура охлаждающей воды 18 С. А - изооктан, бензол, диизобутнлен; К - коммерческий бензин с добавкой 3 мл ТЭС; - очищенный дистиллят; х - коммерческий бензин с добавкой серы и 3 мл ТЭС. [21]
 |
Схема процесса мерокс демеркаптанизации бензинов. [22] |
Низкомолекулярные фракции подвергают только демеркаптанизации экстракцией, поскольку они не содержат высокомолекулярных меркаптанов. Другие виды сырья, например тяжелый крекинг-бензин, керосин и дистиллятное топливо № 2, требуют только окисления меркаптанов до дисульфидов раствором мерокс в присутствии воздуха, так как дисульфиды, остающиеся в очищенных дистиллятах, не оказывают вредного влияния. [23]
Выщелачивание происходит при температурах 280 - 300 С и интенсивном контакте в течение 20 - 30 мин. Процесс сухого выщелачивания имеет следующие преимущества перед выщелачиванием раствором каустической соды: дефицитная каустическая сода заменяется легко аолучаемой известковой пушонкой, ликвидируются потери в процессе щелочной очистки, которые составляют при мокром выщелачивании 4 - 8 % в расчете на очищенный дистиллят, отпадает необходимость эксплуатировать специальные очистные установки в связи с совмещением процесса перегонки и очистки. [24]
 |
Схема процесса жидкофазного гидрообессеривания. [25] |
Предварительно нагретое сырье и водород подают в адиабатический реактор. Поток из реактора охлаждается в теплообменнике и поступает в сепаратор; газовый поток из сепаратора, содержащий в основном водород, возвращают в реактор ( циркулирующий газ), а жидкую фазу направляют в стпар-ную колонну для выделения газа и легкого бензина из очищенного дистиллята. [26]
 |
Очистка бензина иранской нефти 96 % - ной кислотой. Расход кислоты 2 % вес. на очищаемый бензин. [27] |
Перегрев продукта в печи, в результате которого происходит крекинг или окисление, неизбежно осложнит работу очистной установки. Одна из встречающихся при этом трудностей заключается в образовании стойких эмульсий при защелачивании такого испорченного дистиллята после очистки. При вторичной перегонке очищенного дистиллята после защелачивания температура продукта не должна превышать 190 С, чтобы избежать разложения средних эфиров и высокосернистых полимеров. Поэтому вторичную перегонку обычно ведут под вакуумом или в присутствии водяного пара. [28]
Автолы из парафинистых сернистых нефтей по новой технологии получаются очисткой соответствующих дистиллятов фенолом с последующей депарафинизацией и контактной доочисткой. Для дополнительного повышения качества масел предусмотрена добавка присадок. Высоковязкие марки автолов и дизельных масел готовятся из смеси специально очищенных дистиллятов с остаточными маслами, о которых будет сказано ниже. [29]
С поступает на компаундирование автомобильного бензина ( в последующем по мере развития процесса изомеризации она может быть направлена на изомеризацию), фракция 62 - 85 С - на установку каталитического риформинга для получения бензола, фракция 85 - 180 С - на каталитический риформинг с предварительной гидроочисткой; высокооктановый бензин с этой установки используют как компонент автомобильного бензина. Фракцию 180 - 240 С частично направляют на гидроочистку, после чего в смеси с оставшейся неочищенной фракцией используют как зимнее дизельное топливо. Фракция 240 - 360 С частично поступает на гидроочистку; очищенный дистиллят направляют, на карба-мидную депарафинизацию, а остальное количество компаундируют с неочищенной фракцией для получения компонента дизельного топлива. С с блока коксования в смеси с прямогонными дистиллятами дизельного топлива переходят на установку гидроочистки. Отгон бензина до 180 С с установок гидроочистки поступает в смеси с близкими по пределам выкипания фракциями прямой перегонки на установку каталитического риформинга. Сероводород, получающийся при гидроочистке дистиллятов, идет на производство серной кислоты. [30]
Страницы: 1 2 3