Cтраница 2
Гораздо рациональнее использовать полученный в процессе жидкофазного восстановления чугун и металлизованное в процессе газотвердофазного восстановления губчатое железо синхронно сразу на сталь, что возможно в частности, с использованием дуговой электропечи или другого сталеплавильного агрегата. Наиболее эффективно использование такого типа процесса при выплавке легированных марок стали и ферросплавов. [16]
В 1985 - 1988 гг. на печи жидкофазного восстановления проверялась технология комплексной переработки металлургических пылей и шла-мов, предусматривающей получение наряду с чугуном концентратов цинка и свинца. [17]
В отличие от этого, выбранный нами способ жидкофазного восстановления под давлением основан на ведении процесса в потоке на неподвижно закрепленном гранулированном катализаторе. [18]
В предыдущих сообщениях [1-4] была дана оценка пригодности в процессах жидкофазного восстановления м - и п-хлорнитро-бензолов ( МХНБ и ПХНБ) и 3 4-дихлорнитробензола ( ДХНБ) в соответствующие амины палладиевых и платиновых катализаторов. [19]
По мнению Е. А. Капустина, если учесть, что высококалорийные газы процесса жидкофазного восстановления ( ПЖВ) по сравнению с низкокалорийным доменным газом более эффективно использовать, то оказывается, что все варианты ПЖВ энергетически могут быть выгоднее доменного производства. [21]
Авторами настоящего сообщения в 1958 - 1961 гг. были проведены исследования процесса жидкофазного восстановления нитробензола и других ароматических нитросоединений в присутствии никелевых катализаторов и был разработан непрерывный способ восстановления нитробензола в жидкой фазе под давлением в присутствии стационарного катализатора - восстановленного никеля на активированном угле. [22]
Овчинников, Бать, Чистякова и др. [132] предложили способ получения галогенанилинов жидкофазным восстановлением галогеннитробензолов в потоке под давлением водорода до 300 ат на стационарном катализаторе, активным компонентом которого являются платина, осмий, рений или гептасульфид рения, нанесенные на активированный уголь. Указанный способ позволяет получать галогенанилины с количественным выходом при минимальном дегалогенировании. [23]
Вследствие разной морфологии частиц при одной и той же величине поверхности усадка анодов из порошков жидкофазного восстановления в процессе спекания в два раза выше, а зависимость удельного заряда от температуры спекания гораздо более существенна. [24]
Таким образом, было выяснено, что никельсодержащий катализатор не пригоден для осуществления непрерывного процесса жидкофазного восстановления ХНБ в хлоранилин. Для обеспечения стабильной работы катализатора активный компонент не должен взаимодействовать с соляной кислотой, которая образуется в процессе восстановления ХНБ вследствие имеющего место процесса дегалогенирования. [25]
Предложенная конструкция контактного аппарата является универсальной и позволяет получать на нем не только хлоранилины, но и широкий ассортимент других ароматических аминов, а также пригодна для жидкофазного восстановления нитросоединений жирного ряда, нитрилов и гидрирования различных органических соединений с ненасыщенными связями. [26]
Технология высокотемпературной переработки ТБО, не имеющая аналогов в мировой практике, создана группой ученых-металлургов фирмы Алгон на базе разработанного в Московском институте стали и сплавов и в московском институте Стальпро-ект металлургического агрегата жидкофазного восстановления железа ROMELT, запатентованного в США, Японии, Германии, Франции и других странах. Новый технологический процесс отличается высоким температурным режимом, обеспечивающим сжигание и перолиз ТБО, высокой интенсивностью теплообмена и химических реакций окисления, что дает лучшие экологические показатели, полное окисление горючих компонентов, в десятки раз уменьшает количество отходов, подлежащих захоронению, до 1 % снижает вынос пыли. Основной агрегат этой технологии - барботажная печь со шлаковой ванной, в которой в шламовом расплаве, продуваемом кислородосодержащим дутьем, сжигаются отходы. [27]
Для конкурентоспособного производства жидкого металла необходимо иметь удельный расход угля в пределах одной тонны на тонну жидкого металла. Поэтому в агрегате жидкофазного восстановления был заложен принцип использования тепла от дожигания газов, выходящих из барботируемой шлаковой ванны. Эти газы состоят из оксида углерода и водорода, которые являются результатом пиролиза угля в шлаковой ванне, его частичного сжигания до оксида углерода и восстановления оксидов железа углеродом угля. Можно использовать для этого и нагретый компрессорный воздух, но эффективность процесса при этом снижается, а инвестиционные затраты на газоотводящий тракт и подогрев возрастают. С использованием указанных выше принципов по заданию МИСиС ( под руководством В. А. Ромен-ца) был спроектирован и Новолипецким металлургическим комбинатом ( НЛМК) построен в 1984 г. опытно-промышленный агрегат. [28]
Были доказаны осуществимость одностадийного процесса жидкофазного восстановления и работоспособность конструкции агрегата. Разработана промышленная технология жидкофазного восстановления различных железосодержащих материалов. В начале 1987 г. были поданы заявки на способ и устройство агрегата жидкофазного восстановления в 13 странах мира, по которым были получены патенты. Следовательно, в основных странах Запада с развитой металлургией одностадийный способ жидкофазного восстановления известен с 1987 г. В условиях экономической ситуации в России МИСиС начал коммерциализацию процесса под названием Ромелт путем продажи лицензий фирмам Японии, США, Индии. [29]
Схема расположения ионов в решетке оксида на примере оксида марганца ( IV до восстановления ( а в при восстановлении ( б. [30] |