Cтраница 3
Состав производственных участков предприятия определяется видом восстанавливаемых изделий, технологическими процессами, объемом и организацией производства. Основное восстановительное производство по технологическому признаку включает следующие цехи ( участки): разборочно-очистной, определения повреждений и остаточного ресурса изделий ( предремонтного диагностирования), накопления и сортировки деталей, комплексного или централизованного восстановления деталей, нанесения покрытий ( наплавочных, напыленных, гальванических и др.), кузнечно-штамповочный, механической обработки деталей, переработки резины и пластмасс, медницкий, послереремонтного диагностирования и устранения дефектов. [31]
Потребность в этих деталях при эксплуатации и ремонте техники особенно велика. Наибольшая эффективность централизованного восстановления деталей определенной номенклатуры достигается созданием специализированного производства для них. Для этих деталей характерны значительные затраты на замену их в эксплуатации и малые себестоимость восстановления и стоимость перевозки. Особенно важно организовать высококачественное восстановление на специализированном производстве корпусных и основных деталей, срок службы которых до предельного состояния или отказа определяет-лослеремонтные ресурсы агрегатов. [32]
В качестве основных принято пять процессов: хромирование, фосфатирование, оксидирование, цинкование в ванне, цинкование в барабане. Осталивание в автоматическую линию не включено ввиду того, что восстанавливаемая этим процессом номенклатура деталей требует индивидуального подхода и особых режимов ведения процесса. На данном этапе процесс осталивания целесообразно проводить в стационарных ваннах, а на предприятиях по централизованному восстановлению деталей - на однопроцессных автоматических линиях. [33]
Мы считаем, что большим резервом является также совершенствование системы технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники. Она сложилась почти 20 лет назад и теперь во многом не отвечает требованиям дня. Сельхозтехника главный упор делает на проведение полнокомплектных ремонтов. А по нашему мнению, основное внимание она должна уделять капитальному ремонту узлов и агрегатов, сложной техники, наладочной аппаратуры, централизованному восстановлению деталей, а может, и изготовлению некоторых из них. [34]
При ремонте грузовых автомобилей за основной агрегат следует считать раму. Трудоемкость и продолжительность ремонта рамы значительно меньше других более сложных агрегатов, однако собирать автомобиль можно только после того, как отремонтирована рама. При ремонте же легкового автомобиля или автобуса основной частью является кузов, продолжительность ремонта которого определяет продолжительность ремонта других агрегатов. При обезличенном ремонте, каким является капитальный ремонт индустриальными методами, когда сборка автомобилей ведется с использованием готовых рам и кузовов, имеющихся в заделе, указанные признаки различия являются в известной мере условными. Поэтому более характерной отличительной чертой различия производственного процесса ремонта грузовых и легковых автомобилей или автобусов является второй признак - удельный объем отдельных видов ремонтных работ. В качестве примера на принципиальной схеме 6 показан производственный процесс ремонта грузового автомобиля, содержание которой не нуждается в отдельных пояснениях. Среди ремонтных предприятий ( в связи с развитием специализации) значительное место занимают заводы по ремонту двигателей, агрегатов шасси, кузовов, электрооборудования, централизованному восстановлению деталей. При этом в зависимости от объекта ремонта изменяется и значительно упрощается и схема производственного процесса. [35]
При маршрутной технологии, предложенной К. Т. Кошкиным, разрабатывается технологический Процесс на устранение определенного сочетания дефектов и наивыгоднейшую последовательность выполнения технологических операций, при кратчайшем маршруте прохождения деталей по цехам и участкам. При этом возрастают значение и роль способа восстановления деталей, так как содержание маршрута определяется именно способом восстановления. Так как детали автомобиля имеют разнообразные дефекты, устраняемые различными способами, то и сочетание дефектов в подавляющем большинстве случаев не может быть охвачено одним маршрутом, с одним технологическим процессом. Очевидно, что для каждого сочетания дефектов ( каждого маршрута) необходим свой технологический процесс. Таким образом, в отличие от подефектной технологии последовательность операций - в маршрутной технологии является единой для всего номера маршрута. Маршруты восстановления и их нумерация устанавливаются на участке контроля и сортировки деталей, а на некоторых предприятиях - на складе накопления контролерами-дефектовщиками. Количество маршрутов для деталей данного наименования должно быть минимальным, обычно в пределах двух-трех и не более пяти для сложных корпусных деталей. Большое количество маршрутов затрудняет планирование и учет производства, усложняет технологическую документацию, требует увеличения складских площадей и др. Поэтому применение маршрутной технологии целесообразно при централизованном восстановлении деталей и в крупном специализированном производстве. [36]