Дисульфит - молибден
Cтраница 1
Дисульфит молибдена Мо § 2 при атмосферных условиях и при температуре до 450 С обладает хорошими смазочными свойствами. Он сохраняет их и при высоком вакууме, а также в водороде или среде инертного газа до температуры 1100 С. Коэффициент трения / 0 05 при повышенном давлении уменьшается. Отличается хорошей стойкостью против химического и радиоактивного воздействия, обладает хорошей адгезионной способностью по отношению к большинству металлов, что обеспечивает его экономный расход. [1]
Естественный дисульфит молибдена или сернистый молибден ( MoS2) - молибденит - жирный на ощупь, легко расслаивается, имеет металлический блеск, гексагональную кристаллическую решетку. В решетке каждый слой атомов молибдена с обеих сторон связан со слоем из атомов серы. Строение кристаллической решетки молибденита и легкость скольжения слоев, высокое сопротивление сжатию, позволяет использовать его для снижения трения между рабочими поверхностями инструментов исходящей стружки, поэтому стали пытаться использовать препарат для уменьшения износа инструментов, нанося его на режущие поверхности. [2]
Смазка, содержащая дисульфит молибдена, может значительно улучшить работу кранов и резьбовых соединений, уменьшить силы трения и износ при работе деталей до 250 С. Она может также улучшить условия работы уплотняющих поверхностей арматуры. Смазка представляет собой кремнийорга-ническую жидкость с дисульфитом молибдена. [3]
 |
Регулятор производительности детандера. [4] |
Часто в композиции добавляют дисульфит молибдена. [5]
К сожалению, графит и дисульфит молибдена загрязняют систему смазки. [6]
Твердые смазки ( графит, дисульфит молибдена и др.) имеют широкий температурный диапазон, высокую нагрузочную способность, химическую инертность, отсутствие загрязнений, большую долговечность, они не нуждаются в системах подачи смазки и уплотнениях. Недостатком этих смазок являются более высокое трение по сравнению с маслом и отсутствие отвода теплоты. [7]
Наиболее часто применяется графит и дисульфит молибдена. Графит имеет высокие смазочные свойства, которые лучше проявляются в присутствии влаги, он химически стабилен. Дисульфит молибдена обладает очень высокой химической стабильностью, он стоек к большинству кислот, диамагнитен. [8]
В качестве наполнителей применяют графит, мел, дисульфит молибдена, тальк и др. Наполнители этих смазочных материалов обладают смазочными свойствами благодаря слоистой или чешуйчатой структуре кристаллической решетки. [9]
 |
Сроки замены смазки в зависимости от наработки подшипниковых узлов. [10] |
Для смазки подшипников крановых двигателей наиболее предпочтительна марка ВНИИНП-220 с присадкой дисульфита молибдена, снижающей износ подшипников в режиме реверсов. Допустимо применение и других марок смазки, при этом старая смазка должна быть тщательно удалена. При традиционных конструкциях подшипниковых узлов срок замены ( пополнения) смазки составляет от 2000 до 4000 ч работы и уточняется применительно к фактическим условиях эксплуатации. При малых наработках календарный срок службы составляет 5 - 10 лет, большие сроки относятся к малоиспаряемым смазкам типа ЦИАТИМ-221. В слу-яае длительных перерывов между заменой смазки рекомендуется проводить выборочную рев изию состояния подшипниковых узлов. [11]
Для предупреждения задиров поверхностей и уменьшения сил запрессовки применяют минеральную смазку или дисульфит молибдена. При сборке сопряжений, работающих при повышенных температурах ( посадка дисков на вал ротора паровой турбины), приведенные выше смазки использовать не рекомендуется, так как при последующей распрессовке возможны задиры. В этом случае шейку вала покрывают специальной смазкой, содержащей графит. В случае разборки соединений с гарантированным натягом применяют съемники; в конструкциях деталей для облегчения демонтажа предусматриваются соответствующие элементы. [12]
Кроме присадок в смазку добавляют твердый наполнитель, например чешуйчатый графит или дисульфит молибдена, улучшающий антифрикционные свойства. [13]
По данным работы [56], шероховатость поверхности значительно влияет на срок службы подшипников скольжения с твердыми смазками, изготовленными на основе графита, дисульфита молибдена и дисульфита вольфрама. [14]
В таких материалах стекловолокно выполняет роль армирующего наполнителя, повышающего прочность при сжатии, уменьшающего коэффициент линейного термического расширения и усадку. Графит и дисульфит молибдена улучшают самосмазывающие свойства материала и его теплопроводность. [15]
Страницы: 1 2