Cтраница 2
Точность изготовления формообразующих элементов мерных режущих инструментов должна быть на 1 - 2 класса выше точности размеров обрабатываемых ими поверхностей. Примерами таких инструментов могут служить развертки, метчики, плашки, зуборезные и профильные инструменты и др. Это определяет, в свою очередь, требования к точности соответствующих станков инструментального производства. [16]
Точность изготовления формообразующих элементов мерных режущих инструментов должна быть на один-два класса выше точности размеров обрабатываемых ими поверхностей. Примерами такого инструмента могут служить разнертки, протяжки, метчики, зуборезные и профильные инструменты и др. Это определяет, в свою очередь, требования к точности станков и приборов инструментального производства и в ряде случаев создание, термоконстантных условий производства и контроля. [17]
При контроле рабочего чертежа выявляют возможность улучшения технологичности конструкции детали. Обращают внимание на уменьшение размеров обрабатываемых поверхностей, что снижает трудоемкость механической обработки; повышение жесткости детали, что обеспечивает возможность многоинструментной обработки; применение многолезвийных инструментов и высокопроизводительных режимов резания; облегчение подвода и отвода режущих инструментов, в результате чего уменьшается вспомогательное время; унификацию размеров пазов, канавок, переходных поверхностей и отверстий, что сокращает номенклатуру размерных и профильных инструментов; обеспечение надежного и удобного базирования заготовки, а при простановке размеров - возможность совмещения технологических и измерительных баз; удобство осуществления многоместной обработки заготовок. В результате улучшения технологичности конструкции может быть получен значительный эффект от снижения трудоемкости и себестоимости выполнения процессов обработки. [18]
При контроле рабочего чертежа выявляются возможности улучшения технологичности конструкции детали. Обращается внимание: на уменьшение размеров обрабатываемых поверхностей, что снижает трудоемкость механической обработки; на повышение жесткости детали, что обеспечивает возможность многоинструментной обработки, применение многолезвийных инструментов и высокопроизводительных режимов резания; на облегчение подвода и отвода высокопроизводительных режущих инструментов из зоны обработки, в результате чего уменьшается основное и вспомогательное время; на унификацию размеров пазов, канавок, галтелей, отверстий и других элементов, что сокращает номенклатуру размерных и профильных инструментов и уменьшает время обработки при последовательном выполнении технологических переходов; на обеспечение надежного и удобного базирования заготовки, а при простановке размеров совмещение установочных и измерительных баз; на удобство осуществления многоместной обработки заготовок. [19]
Формообразование стружечных канавок или пазов под ножи сборного инструмента является специфической операцией для инструментального производства. Практически все инструменты ( за исключением цельных класса Пластины) имеют стружечные канавки, пазы или гнезда. К основным методам получения канавок, пазов или гнезд инструментов следует отнести: фрезерование канавок фасонными фрезами, шлифование канавок профильными кругами, продольно-винтовая прокатка, прессование, точное литье, строгание, протягивание, зуботочение, комбинация этих методов. При использовании первых двух методов обработка ведется профильными инструментами, профиль которых с некоторым искажением переносится на заготовку. От точности исполнения исходного профиля и его относительного положения в значительной степени зависит точность профиля на заготовке. [20]
Изготовление инструмента осуществляется с высокой точностью, но режущий инструмент имеет значительный износ в процессе его работы. Обычно точность обработки связана с точностью изготовления режущего инструмента. Допуски на изготовление инструмента регламентируются ГОСТом. Существенно сказывается точность изготовления инструмента на точности обработки при работе мерным или профильным инструментом. Имеются инструменты, которые являются одновременно мерными и фасонными, например протяжки, фасонные развертки и др. В процессе обработки деталей режущий инструмент изнашивается по режущим кромкам и постепенно изменяет свою форму и размеры, но еще более значительные изменения претерпевает инструмент при заточках, особенно остроконечный инструмент. Инструмент изнашивается как по передней, так и по задней грани режущей кромки. Износ резца по передней грани существенно влияет на чистоту обработки и снижает прочность инструмента, но на точность обработки он влияет меньше, чем износ по задней грани. Износ инструмента характеризуется укорочением его в нормальном направлении к обрабатываемой поверхности, что ведет к изменению положения режущей кромки инструмента относительно базовой поверхности и изменению размера и формы обрабатываемой поверхности. Особое влияние на износ инструмента оказывает скорость резания. Подача и глубина резания в меньшей степени влияют на износ инструмента. Экспериментальные данные показывают, что подача больше влияет на износ резца, чем глубина резания. Кроме того, на износ инструмента влияет его конструкция, в частности большое влияние оказывает задний угол а. Увеличение угла а от 8 до 12 способствует повышению размерного износа инструмента. Износ резца по задней грани в натуральную величину переносится на обрабатываемую поверхность, снижая точность обработки. [21]