Время - контроль
Cтраница 2
Во время контроля бурильные трубы необходимо спрессовывать и проверять методами дефектоскопии и толщинометрии согласно действующей инструкции и в сроки, установленные для данного района. [16]
Во время контроля бурильные трубы необходимо спрессовывать и проверять методами дефектоскопии и толщиномет-рии согласно действующей инструкции и в сроки, установленные для данного района. [17]
Во время контроля отбраковываются все трубы, имеющие трещины с параметрами ( глубина, длина), обеспечивающими высокую выявля-емосгь. [18]
Во время контроля вход тестера является потребителем, нагружающим испытываемую интегральную микросхему. [19]
Во время контроля искатель перемещают вокруг заклепки ( рис. 3.53), поворачивая влево или вправо на 10 - 15 от среднего положения. Такое перемещение облегчает поиск дефектов в связи с необходимостью направления луча строго по касательной к заклепочному или трубному отверстию, а также в связи с направлением распространения трещин, не всегда совпадающим с радиальным. Надежность акустического контакта в процессе контроля проверяют по контрольному отражению от кромки заклепочного ( трубного) отверстия. Для этого искатель устанавливают у головки заклепки ( у трубного отверстия) с направлением его к оси заклепочного ( трубного) отверстия. [21]
Во время контроля следует проверить состояние лакокрасочного покрытия поверхности баллона, которое предупреждает преждевременный износ металла и выход баллона из строя. В некоторых случаях скорость атмосферной коррозии может достигать 0 17 мм / год. Такая интенсивность коррозии баллонов при толщине стенки корпуса 2 - 3 мм недопустима. При условии, что коррозия внутренней поверхности баллона отсутствует, допустима средняя скорость коррозии, не превышающая 0 01 - 0 015 мм / год. [22]
Во время контроля вход тестера является потребителем, нагружающим испытываемую интегральную микросхему. [23]
Во время контроля корпус датчика к поверхности изделия прижимается пружиной, установленной на кронштейне акустической ванны. Электропроводный материал изделия обеспечивает электрический контакт наружной обкладки пьезопреабразова-теля с корпусом датчика. [24]
Поэтому время контроля может быть равно или кратно темпу работы автомата, а производительность уже не лимитируется наиболее загруженной позицией, так как можно сделать несколько таких одновременно работающих позиций. [25]
Во время контроля калибр 2 вращается вместе с кольцом /, таким образом измеряется просвет по всей окружности кольца. В качестве измерительного прибора служит миллиамперметр, шкала которого градуирована в микронах. По этой шкале отсчитывается фактическая величина просвета. Настройка приспособления на допустимую величину зазора производится потенциометром по эталонному кольцу. [26]
 |
Заготовка диска сложной формы ( показано сечение выше оси. Наружный контур - заготовка до механообработки. [27] |
Во время контроля обязательно использование СОП. Кривизна и шероховатость поверхности СОП должны быть как можно ближе к ОК. При контроле прямым преобразователем в качестве искусственных дефектов используют плоскодонные отверстия. Желательно, чтобы неровность поверхности была 3 7 мкм. Плоскодонные отверстия нужно загерметизировать, чтобы в них не проникала жидкость. [28]
Во время контроля насос-форсунок необходимо прежде всего проверить легкость перемещения реек управления и толкателя плунжера. На насос-форсунке, снятой с двигателя, рейка должна перемещаться под действием собственного веса, а плунжер - под нажимом пальца на торец толкателя. В форсунке, правильно установленной на двигателе, рейка должна свободно перемещаться по всей длине хода под легким нажимом пальца. Если чувствуется заедание рейки в форсунке, установленной на двигателе, то следует проверить затяжку скобы крепления форсунки; момент затяжки должен быть равен 1 65 - 2 10 кгм. Если затяжка скобы правильна, а рейка перемещается с трудом, то необходимо снять, разобрать и промыть форсунку. [29]
Во время контроля деталей, припуск которых снимается за несколько проходов, устройство прибора получается более сложным, так как измеряется постоянно уменьшающаяся высота деталей и в то же время необходимо избежать получения ложных команд при провале измерительного наконечника в промежутки между деталями. Кроме того, прибор должен выдавать в цепь управления станка, как правило, две команды. [30]
Страницы: 1 2 3 4