Время - нахождение - изделие
Cтраница 3
Обволакивание обеспечивает влагозащиту изделия при сравнительно толстом слое нанесенного на него изоляционного материала, который удерживается на поверхности изделия за счет адгезии с его элементами. Обволакивание получают путем кратковременного окунания изделия в специальный изоляционный материал. В зависимости от времени, температуры при обволакивании, изоляционного материала и его вязкости определяется толщина покрытия после его отверждения. Она может быть от долей миллиметра до нескольких миллиметров. Обычно время нахождения изделия в обволакивающем составе длится 1 - 1 5 сек. При более продолжительной выдержке изделие, нагреваясь за счет тепла, аккумулированного в обволакивающем составе, уменьшает разность температур, в результате чего слой получится тоньше. [31]
 |
Общий вид конвейерной печи для обжига стальных ванн. [32] |
Образовавшиеся при штамповке заусенцы снимают и зачищают сварные швы. Готовые черновые изделия цепным транспортером подаются в агрегат подготовки изделий к эмалированию, где последовательно проходят операции обезжиривания, травления, промывки, обработки в никелевом растворе, нейтрализации и сушки. Подготовленные к эмалированию изделия навешивают на конвейер и направляют в специальную автоматическую пульверизационную установку для покрытия грунтом. На некоторых заводах нанесение грунта производится при помощи ручных пульверизаторов. Загрунтованные изделия сушат в туннельном сушиле и затем обжигают в конвейерной печи. Температура в зоне обжига составляет око ло 900 С. Время нахождения изделий в зоне обжига 5 - 7 мин. Покровные эмали также наносятся на конвейере методом пульверизации. После каждого покрытия следуют сушка и обжиг. [33]
Сущность вихревого напыления порошкообразного полиэтилена и других полимеров заключается в нанесении порошка, находящегося в псевдоожиженном состоянии, на предварительно нагретую металлическую поверхность. Метод непригоден для изделий с толщиной стенки менее 1 мм. Аппарат для вихревого напыления состоит из открытого сосуда, имеющего два дна: нижнее сплошное и верхнее - из керамики или другого пористого материала. На пористое дно насыпаются слой тонкодпсперсного полиэтилена. Туда же подают сжатый воздух или инертный газ ( азот) под давлением 5 ати. Объем порошка при этом увеличивается более чем в два раза. Защищаемая металлическая деталь нагревается до температуры, превышающей температуру размягчения полиэтилена или другого термопласта и опускается в слой порошка. Толщина покрытия зависит от времени нахождения изделия в вихревом аппарате. Так, при выдержке в аппарате в течение 20 сек изделия, нагретого до 250 С, получается покрытие толщиной 0 6 - 0 65 мм, а при выдержке при той же температуре 40 сек - толщиной 1 мм. Для полиэтилена высокой плотности температура предварительного нагрева 250 - 340 С время нахождения в вихревом аппарате 5 - 60 сек. [34]
После вытяжки выштамповывают сливное и переливное отверстия, а затем делают обрезку и отбортовку. К бортам часто приваривают специальную панель - фартук. Образовавшиеся при штамповке заусеницы снимают и зачищают сварные швы. Готовые черновые изделия цепным транспортером подаются в агрегат подготовки изделий к эмалированию, где последовательно проходят операции обезжиривания, травления, промывки, обработки в никелевом растворе, нейтрализации и сушки. Подготовленные к эмалированию изделия навешивают на конвейер и направляют в специальную автоматическую пульверизацион-ную установку для покрытия грунтом. На некоторых заводах нанесение грунта производится при помощи ручных пульверизаторов. Загрунтованные изделия сушат в туннельном сушиле и затем обжигают в конвейерной печи. Температура в зоне обжига составляет около 900 С. Время нахождения изделий в зоне обжига 5 - 7 мин. [35]
Длительность режима сушки до пропитки зависит от химического состава и физических свойств изоляционных материалов, степени увлажнения изоляции, температуры печи, скорости циркуляции воздуха, конструкции изоляции и массы изделия, но не превышает 2 - 3 ч при температуре 120 С. После сушки изделия охлаждают до температуры 60 - 70 С и погружают в ванну. Лак в ванну подается снизу или может находиться в ванне постоянно. Изделие устанавливается в ванну так, чтобы воздух мог свободно подниматься вверх и не образовывались воздушные мешки. При этом вязкость лака должна быть небольшой. Обычно используются маловязкие лаки с вязкостью 40 - 45 с. Для того чтобы внести в обмотку необходимое количество лака, выполняют несколько пропиток. При первой пропитке время нахождения изделия в лаке от 20 мин до 1 ч, а при последующих от 10 до 20 мин. Заполнение пор и пустот в изоляции обмоток происходит в основном при первой пропитке, а последующие пропитки фактически являются покровными. После пропитки лак удаляется из ванны, и в течение 15 - 30 мин изделие находится в ванне для стекания излишков лака. [36]
Страницы: 1 2 3