Cтраница 4
Транспортирование изделий осуществляется подвесным конвейером толкающего типа, подвески конвейера снабжены электромагнитными вибраторами для удаления избытка порошка с горизонтальных участков поверхности изделий. Скорость движения конвейера регулируется вариатором. Время пребывания изделий в ванне ионизированного кипящего слоя составляет 5 с, в ванне охлаждения - 10 с; продолжительность формирования покрытия в зависимости от вида краски колеблется от 5 до 15 мин. [46]
При прерывистой закалке охлаждение производят в двух средах - в воде ( до 300 - 400 С) и в масле. За счет этого уменьшаются внутренние напряжения в стали в момент перехода аустенита в мартенсит. Используя данный способ, необходимо точно выдерживать время пребывания изделия в воде, что требует большого практического опыта от работников, производящих закалку. [47]
Для защиты материала от коррозии применяют металлические и неметаллические защитные покрытия. Металлические покрытия наносятся на изделие погружением его в расплавленный металл или гальваническим способом. Толщину слоя покрытия в этом случае можно регулировать температурой расплавленного металла и временем пребывания изделия в нем; чем агрессивнее среда, тем толще слой покрытия. [48]
Температуры в зоне обжига поддерживаются на уровне 900 - 920 при работе на малоборных составах грунтов. Обжиг безборных грунтов требует более высоких температур. Обычно избегают обжигать эти грунты в конвейерных печах, так как в них удлиняется время пребывания изделий в зоне тех температур, при которых существует наибольшая опасность образования прогаров и пузырей в покрове. [49]
Изделия выдерживают в нерабочем состоянии при заданной температуре в течение времени, достаточного для охлаждения всего объема изделия. Затем температуру в камере повышают до нормальной и изделия извлекают из камеры. Допускается перемещать испытуемое изделие из камеры с низкой температурой непосредственно в камеру с нормальной температурой. Время пребывания изделия в камере с нормальной температурой при этом должно быть увеличено примерно в 2 раза. В этом случае рекомендуется использовать это испытание для проверки устойчивости изделия к воздействию инея и росы. [50]
Для проведения испытаний аппаратура во включенном состоянии помещается в камеру влажности, после чего в нормальных условиях проверяется соответствие ее параметров требованиям ТУ. Затем аппаратуру выключают, а температуру в камере в течение 1 5 - 2 час. В этих условиях испытываемая аппаратура выдерживается в течение установленного времени. По окончании времени пребывания изделий в камере аппаратура включается и производится проверка ее параметров. После извлечения из камеры аппаратура выдерживается в течение определенного времени в нормальных климатических условиях и затем вновь производится измерение параметров, а также внешний осмотр состояния изделия. [51]
Основным методом получения защитных покрытий из полиэтилена и полипропилена является газопламенное напыление этих материалов. Разработан также способ нанесения покрытий из полиэтилена и полипропилена вихревым напылением или напылением в псевдокипящем слое. При вихревом напылении покрываемое изделие нагревают до температуры, превышающей температуру размягчения полимера, и затем погружают на короткое время в ванну с псевдоожиженным порошком полимера. Последний, соприкасаясь с нагретой поверхностью изделия, плавится и образует хорошее и равномерное покрытие. При удалении изделия из псевдоожиженного порошка оплавленное покрытие образует сплошную пленку, толщина которой зависит от времени пребывания изделия в псевдоожиженном слое. [52]
Основным методом получения защитных покрытий из полиэтилена и полипропилена является газопламенное напыление этих материалов. Разработан также способ нанесения покрытий из полиэтилена и полипропилена вихревым напылением или напылением в псевдоожиженном слое. При вихревом напылении покрываемое изделие нагревают до температуры, превышающей температуру размягчения полимера, и затем погружают на короткое время в ванну с псевдоожиженным порошком полимера. Последний, соприкасаясь с нагретой поверхностью изделия, плавится и образует хорошее и равномерное покрытие. При удалении изделия из псевдоожиженного порошка оплавленное покрытие образует сплошную пленку, толщина которой зависит от времени пребывания изделия в псевдоожиженном слое. [53]
Существенным фактором, позволяющим получать качественные гальванические покрытия при повышенных плотностях тока, является периодическое изменение его направления. В результате переключения полюсов покрываемое изделие попеременно является то катодом, то анодом, причем время пребывания детали в качестве катода больше времени пребывания в качестве анода. Гальванические покрытия получаются более светлыми, плотными, а иногда и менее пористыми, чем при обычных условиях. В отдельных случаях, применяя изменение направления тока, можно получать непосредственно из гальванических ванн блестящие покрытия. При этом процессе кратковременное ( доли секунды) нахождение покрываемого изделия в качестве анода вызывает перерыв в росте кристаллов, и при последующем осаждении металла образуются новые центры кристаллизации. Во время пребывания изделия в качестве анода происходит некоторое растворение выступающих участков, что улучшает поверхность осадка. [54]
Вид термической обработки зависит от назначения изделия н стадии технологического процесса. Сердечники твэ-лов обычно подвергают р-закалке для создания мелкозернистой квазиизотропной структуры. При изготовлении листов и проволоки используют отжиги для уменьшения наклепа и получения мелкозернистой рекри-сталлизованной структуры, р-термообработка заключается в нагреве урана до температур образования р-фазы, выдержке для обеспечения полноты а - - р-превращения и охлаждения до температур нижней области а-фазы. Рекомендуется проводить закалку сразу после окончания а - - р-превращения, чтобы избежать роста зерна. Однако на практике это время немного увеличивают, чтобы выровнять состав сплава и улучшить структуру при последующем охлаждении. Благодаря увеличению анизотропии, которым сопровождается р-мг-превращение, решетка урана во время - закалки испытывает сильную деформацию. Поэтому р-закален-ный уран обычно отжигают при 500 - 580 С для снятия напряжений. Для выравнивания режимов р-закалки необходимо ограничивать время пребывания изделий на воздухе при переносе их в закалочную среду и контролировать скорость охлаждения образца в закалочном баке. Если р-закалке подвергают изделия после а-деформации, основная задача Р - закалки - снять текстуру. При термической обработке литых заготовок основная задача ( 5-закалкн - измельчение зерна. [55]